Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления
Рассмотрены технические возможности и целесообразность изготовления передвижных комбинированных сосудов высокого давления с небольшой удельной массой. При этом для заготовок обечаек могут использоваться низко-легированные, с низким содержанием углерода стали повышенной, высокой прочности и трубы бо...
Saved in:
| Published in: | Автоматическая сварка |
|---|---|
| Date: | 2011 |
| Main Authors: | , , , |
| Format: | Article |
| Language: | Russian |
| Published: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2011
|
| Subjects: | |
| Online Access: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102339 |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Journal Title: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Cite this: | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления / В.М. Кулик, М.М. Савицкий, В.П. Елагин, Э.Л. Демченко // Автоматическая сварка. — 2011. — № 2 (694). — С. 49-54. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859651297225998336 |
|---|---|
| author | Кулик, В.М. Савицкий, М.М. Елагин, В.П. Демченко, Э.Л. |
| author_facet | Кулик, В.М. Савицкий, М.М. Елагин, В.П. Демченко, Э.Л. |
| citation_txt | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления / В.М. Кулик, М.М. Савицкий, В.П. Елагин, Э.Л. Демченко // Автоматическая сварка. — 2011. — № 2 (694). — С. 49-54. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Автоматическая сварка |
| description | Рассмотрены технические возможности и целесообразность изготовления передвижных комбинированных сосудов
высокого давления с небольшой удельной массой. При этом для заготовок обечаек могут использоваться низко-легированные, с низким содержанием углерода стали повышенной, высокой прочности и трубы большого диаметра.
Приемлемые по свойствам и циклической долговечности стыковые соединения получают многослойной сваркой
под флюсом, улучшение их возможно дуговой обработкой с подплавлением. Сварной корпус подвергается отпуску
без выполнения высокотемпературного упрочнения и усиливается по цилиндрической части композиционным
материалом с высокой удельной прочностью.
Technical capabilities and rationality of manufacturing mobile combined high pressure vessels with small specific weight
are considered. Low-alloyed low-carbon steels of higher and high strength and large diameter pipes can be used here
for shell billets. Butt joints acceptable in terms of properties and cyclic fatigue life are produced by multilayer submerged-arc
welding, and they can be improved by arc treatment with partial melting. Welded case is subjected to annealing without
performing high-temperature strengthening and is reinforced along the cylindrical part of a composite material with high
specific strength.
|
| first_indexed | 2025-12-07T13:34:17Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 621.791:621.772
ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
В. М. КУЛИК, канд. техн. наук, М. М. САВИЦКИЙ, д-р техн. наук,
В. П. ЕЛАГИН, Э. Л. ДЕМЧЕНКО, инженеры (Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины)
Рассмотрены технические возможности и целесообразность изготовления передвижных комбинированных сосудов
высокого давления с небольшой удельной массой. При этом для заготовок обечаек могут использоваться низко-
легированные, с низким содержанием углерода стали повышенной, высокой прочности и трубы большого диаметра.
Приемлемые по свойствам и циклической долговечности стыковые соединения получают многослойной сваркой
под флюсом, улучшение их возможно дуговой обработкой с подплавлением. Сварной корпус подвергается отпуску
без выполнения высокотемпературного упрочнения и усиливается по цилиндрической части композиционным
материалом с высокой удельной прочностью.
К л ю ч е в ы е с л о в а : дуговая сварка под флюсом, высо-
копрочные низколегированные стали, сосуды высокого дав-
ления, сварные соединения, аргонодуговая обработка, тер-
мический цикл, структура, механические свойства, цикли-
ческая долговечность, удельная масса
Как показывает мировой опыт, оперативное га-
зоснабжение таких небольших предприятий, как
фермерские хозяйства и других, целесообразно
осуществлять с помощью передвижных сосудов
высокого давления с небольшой удельной массой
М/V, конструкции и технологии изготовления ко-
торых прорабатываются рядом фирм. Для морс-
кой поставки сжатого природного газа предлага-
ется изготавливать баллоны-хранилища вмести-
мостью V = 16 м3 (М/V = 1,7 т/м3 (кг/л) и ис-
пользовать их с небольшими частотой и коли-
чеством циклов нагружения.
Уменьшение удельной массы и повышение
циклической долговечности сосудов высокого
давления достигается усилением их материалами
с высокой удельной прочностью [1, 2]. Ранее раз-
работанный нами технологический процесс изго-
товления комбинированных сосудов (баллонов)
диаметром 219…360 мм для использования при-
родного газа в качестве автомобильного топлива
включает сварку А-ТИГ+ТИГ (без скоса кромок)
продольного и кольцевых швов обечайки и днищ,
выполненных из листовой стали 30ХГСА толщи-
ной 3,5…6,0 мм, высокие послесварочные отпус-
ки, проковку продольного шва, закалку и отпуск
сварного корпуса для обеспечения требуемого
уровня прочности (σв = 950…1000 МПа) [3]. Ав-
томобильные баллоны отличаются необходимой
работоспособностью в условиях каждодневной
заправки и использования энергоносителя и ха-
рактеризуются небольшой удельной массой М/V =
= 0,65…0,75 кг/л. Однако небольшая вместимость
(30…60 л) обусловливает ограничение практичес-
кой возможности газоснабжения такими балло-
нами. Для существенного повышения их вмести-
мости необходимо увеличить диаметр до
600…1000 мм и толщину стенки (при использо-
вании легированной стали) до 10…17 мм. При
этом усложняется подготовка и сборка кромок под
сварку, возникает необходимость подогрева, уве-
личивается в 3,5…25 раз продолжительность сва-
рочного процесса (vсв = 3,0…4,5 м/ч), расход элек-
троэнергии и аргона, а образование пригара на
поверхности стального корпуса при закалке в мас-
ле затрудняет ее зачистку.
В данной работе рассмотрено повышение тех-
нологической эффективности изготовления ком-
бинированных сосудов высокого давления с не-
большой удельной массой для оперативного снаб-
жения газом отдельных потребителей. Она может
быть достигнута путем использования труб боль-
шого диаметра из низколегированных сталей по-
вышенной прочности и применения более про-
изводительной сварки плавящимся электродом.
Оптимальное сочетание служебных и весовых
характеристик комбинированных сварных авто-
мобильных баллонов и сосудов высокого давле-
ния обеспечивается при запасе прочности свар-
ного корпуса K = 1,60…1,65. Для изготовления
сосудов давления применяют стали различного
химического состава, структуры и механических
свойств и трубы из них, в том числе сварные с
соотношением σ0,2/σв в пределах 0,48…0,87 [4].
Повышение σв стального корпуса от 500 до
1000 МПа позволяет снизить М/V комбинирован-
ного сосуда на рабочее давление до 19,6 МПа от
1,33 до 0,65 кг/л за счет увеличения соотношения
© В. М. Кулик, М. М. Савицкий, В. П. Елагин, Э. Л. Демченко, 2011
2/2011 49
D/S (диаметра к толщине стенки) от 31 до 63
(рис. 1). У комбинированных сосудов из сталей
с σв ≥ 550 МПа М/V ≤ 1,18…1,22 кг/л, что ниже
М/V = 1,25…2,0 кг/л производимых стальных ав-
томобильных баллонов. Соблюдение при этом со-
отношения D/S = 0,016…0,032 > 0,010 обуслов-
ливает необходимость проведения термообработ-
ки сварного корпуса, а пропорциональное умень-
шение D и S способствует упрощению и сокра-
щению продолжительности выполнения свароч-
но-технологических работ.
Сварные швы должны иметь временное соп-
ротивление разрыву при температуре 20 °С, со-
ответствующее σв основного металла, и иметь
КСU не ниже 50 и 30 Дж/см2 соответственно для
температуры 20 и ниже –20 °С, а сварные сое-
динения низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей — выдерживать
испытания при статическом изгибе на угол не
менее 80° [4]. Долговечность сосудов N = 5500
циклов можно считать достаточной для каждод-
невных заполнений и выпусков газа в течение
15 лет эксплуатации, как и у автомобильных бал-
лонов.
Как известно, высокая прочность низколеги-
рованных сталей, в том числе трубных, обеспе-
чивается повышением содержания марганца до
2 %, микролегированием ниобием, ванадием, ти-
таном, хромом, медью, никелем, бором, перехо-
дом от горячей прокатки (нормализации) к кон-
Рис. 1. Влияние прочности стали на размерный параметр D/S
(1) и удельную массу М/V (2) комбинированного сосуда вы-
сокого давления
Т а б л и ц а 1. Расчетные характеристики сосудов высокого давления из сварных труб для магистральных трубоп-
роводов
№ п/п Класс прочности
стали σв, МПа
Труба Корпус Сосуд
D, мм S, мм К М/V, кг/л
1
Х65
590 762 19,1 1,51 1,02
2 590 762 20,2 1,60 1,08
3 670 1220 18,9 1,06 0,63
4 590 914,4 25,0 1,65 1,11
5
Х70
600 914,4 19,1 1,34 0,85
6 620 914,4 28,6 2,10 1,28
7 620 914,4 23,0 1,59 1,03
8* 620 914,4 24,0 1,66 1,07
9
Х80
752 610 12,7 1,60 0,85
10 722 762 15,6 1,51 0,84
11 734 1016 17,5 1,29 0,70
12 750 1020 21,5 1,61 0,86
13 750 720 15,5 1,65 0,89
14 750 610 13,0 1,63 0,90
15
16
Х100
801
838
1219
1219
14,3
14,3
0,96
1,00
<0,60
<0,60
17
18
19
816
858
858
914,4
914,4
914,4
13,2
13,2
17,0
1,20
1,26
1,63
0,65
0,65
0,80
20
21
890
890
914,4
914,4
15,0
16,5
1,49
1,64
0,72
0,77
22 890 1020 18,5 1,65 0,77
23 890 762 13,5 1,61 0,76
24 890 610 11,0 1,64 0,77
50 2/2011
тролируемой прокатке, термомеханической и но-
вым видам обработки. При этом снижением со-
держания углерода (от 0,2 до 0,03 %) и серы (от
0,035…0,040 до 0,010 %) и менее достигается су-
щественное увеличение пластичности (деформи-
руемости) и вязкости, улучшение их свариваемос-
ти по сравнению с углеродистой легированной
сталью [5–7]. Тем самым создаются предпосылки
для отказа от выполнения подогрева и послесва-
рочных отпусков, а также для применения сварки
плавящимся электродом вместо аргонодуговой
сварки неплавящимся электродом. В Украине и
за рубежом трубы большого диаметра произво-
дятся с применением продольной сварки под флю-
сом низколегированных трубных сталей класса
прочности Х65, Х70, Х80 и Х100 с σв ≥ 550, 560,
620 и 760 МПа, σ0,2 ≥ 450, 480, 550 и 690 МПа,
δ ≥ 18 %. Магистральные газопроводы, сварива-
емые кольцевыми швами, эксплуатируются при
изменяющихся давлении и температуре, в том
числе в условиях Крайнего Севера. Очевидно, что
сварные сосуды, изготавливаемые из перечислен-
ных сталей и труб, приемлемы для эксплуатации
и в менее экстремальных условиях.
Анализ данных табл. 1 свидетельствует о том,
что запас прочности K сварного корпуса сосуда мо-
жет изменяться в широких пределах от 0,96 до 2,10.
При K = 1,60…1,65 удельная масса комбиниро-
ванных сосудов, изготавливаемых с применением
труб из сталей класса прочности Х65, Х70, Х80
и Х100, может быть 1,08…1,11; 1,03…1,06;
0,85…0,89 и 0,76…0,77 кг/л. Перспективным яв-
ляется использование труб из стали класса Х80,
производство которых осваивается в Украине. По-
этому дальнейшие наши исследования были нап-
равлены на оценку возможности использования
трубных заготовок из указанной стали примени-
тельно к изготовлению передвижных сосудов вы-
сокого давления.
В качестве объекта исследований выбраны
стыковые соединения по ГОСТ 8713–79 и 14771–
76 с многослойными швами из стали класса Х80
толщиной 20 мм следующего химического соста-
ва (%): 0,094 С; 1,97 Mn; 0,362 Si; 0,03 Mo;
0,02 Nb; 0,014 Ti; 0,02 P и 0,03 S, которая ха-
рактеризуется следующими механическими свой-
ствами: σв = 650 МПа, σ0,2 = 547 МПа, δ = 21,6 %,
КСV+20 = 327 Дж/см2 и КСV–40 = 245,5 Дж/см2.
Углеродный эквивалент Cэкв = 0,20…0,44 < 0,45 %,
рассчитанный по разным формулам, позволяет
причислять ее к несклонным к образованию хо-
лодных трещин [8]. Она отвечает также такому
сочетанию содержания углерода и параметра ле-
гирования
ΣL = (Mn + Cr)/20 + Si/30 + (Ni + Cu)/60 +
+ Mo/15 + V/10 = 0,22 %,
при котором в сварных соединениях высокопроч-
ных сталей, сваренных под флюсом, холодные
трещины отсутствуют (рис. 2) [9]. В связи с этим
сварка таких соединений под флюсом осущест-
вляется без предварительного подогрева, а при
сварке в среде защитных газов он рекомендуется,
и его температура зависит от углеродного экви-
валента, толщины стали и температуры окружа-
ющего воздуха. Предотвращению трещинообра-
зования способствует автоподогрев, замедленное
охлаждение, термоциклирование при многопро-
ходной сварке.
Автоматическая сварка указанных соединений
осуществлялась под флюсом АН-47 проволоками
Св-10Х2М и Св-08ХМ, а механизированная свар-
ка в углекислом газе — проволокой Св-08Г2С.
Часть сварных соединений подвергали аргоноду-
говой обработке с подплавлением посередине
шва, в участках перехода от шва к основному
металлу и печному отпуску при температуре
600 °С в течение 1 ч. Термические циклы сварки
(рис. 3) и аргонодуговой обработки фиксирова-
лись с помощью термопары ВР-20/5, закреплен-
ной с обратной стороны стыка, и потенциометра
КСП-4. Сварные соединения исследовали метал-
лографически, дюраметрически, испытывали на
статический разрыв, статический изгиб на угол
90°, ударный изгиб образцов с круглым надрезом
по шву, зоне сплавления и ЗТВ (на расстоянии
2 мм от шва), а также на усталость при растяжении
с частотой 5 Гц до σmax = 300…350 МПа цикла
с соблюдением соотношения σmax/σв = 0,48…0,56
(как при циклических испытаниях внутренним
давлением комбинированных баллонов со свар-
ным корпусом из стали 30ХГСА).
Рис. 2. Влияние углерода и легирующих элементов на обра-
зование холодных трещин в соединении высокопрочной ста-
ли, сваренной под флюсом [9]: 1 — нет трещин; 2 — есть
трещины
Рис. 3. Характерный термический цикл многослойной сварки
под флюсом
2/2011 51
Как показал анализ термических циклов, при
наплавке первых валиков шва соединений, вы-
полненных как под флюсом, так и в углекислом
газе на погонной энергии 21,6 и 9 кДж/см, их ох-
лаждение происходит со скоростью w6/5 = 8…12
и 14…18 °С/c, что соответствует рациональному
интервалу w6/5 = 5…35 °С/с при q/vсв =
= 9…35 кДж/см [10]. При последующих прохо-
дах, которые осуществлялись после охлаждения
сварных соединений до температур 90…180 и
80…120 оС (в течение 5…16 мин), корень шва наг-
ревается до температур 680…350 и 540…290 °С.
С возрастанием очередности и удаленности выпол-
няемых валиков температура нагрева металла ниж-
ней части сварных соединений снижается и металл
подвергается многократным кратковременным от-
пускам, что обусловливает отсутствие холодных
трещин в сварных соединениях (рис. 4, а).
В процессе аргонодуговых обработок с vобр =
= 7,5 м/ч (q/vобр = 12,5 кДж/см) и vобр = 4,8 м/ч
(q/vобр = 19,5 кДж/см) с подплавлением шириной
7…10 и 13…14 мм соответственно в местах пе-
рехода от шва к основному металлу, а также ши-
риной 25…27 мм посередине шва устранялись
подрезы, резкие переходы к основному металлу
(рис. 5, б) и сглаживались межваликовые впадины.
Сварное соединение прогревается по всей тол-
щине. При этом металл верхней части соединения
на глубине до 8…12 мм претерпевает фазовые и
структурные превращения. В нижней части он
подвергается кратковременному отпуску.
Как свидетельствуют результаты металлогра-
фических исследований, в металле ЗТВ соедине-
ний, выполненных сваркой под флюсом, форми-
руется ферритно-бейнитная структура с включе-
ниями МАК-фазы (рис. 5). Его твердость посте-
пенно снижается на расстоянии 0,1…0,3 мм до
НV0,2 — 193 и на расстоянии 3 мм от шва до
НV0,2 — 178 относительно НV0,2 — 215 основного
металла (рис. 6, кривая 2). Меньшее разупрочнение
металла ЗТВ (на расстоянии 0,1…0,3 мм от шва)
до НV0,2 — 195 и 2 мм от шва до HV0,2 — 192
наблюдается после сварки в углекислом газе
(рис. 6, кривая 1). После аргонодуговой обработ-
ки и печного отпуска характер распределения
твердости по ширине ЗТВ не изменяется (рис.
6, кривые 3, 4), а ее значения снижаются. Зо-
нальные снижения твердости в металле ЗТВ, по
нашему представлению, являются проявлением
локализованного обезуглероживания металла в
Рис. 4. Макроструктуры стыковых соединений, полученных
сваркой под флюсом до (а) и после (б) аргонодуговой обра-
ботки
Рис. 5. Микроструктуры (×320) металла зоны сплавления (а)
и ЗТВ (б) стали класса Х80, сваренной под флюсом
Рис. 6. Распределение твердости по ширине В металла ЗТВ на
стали класса Х80, сваренной под флюсом (2–4) и в
углекислом газе (1) в состоянии после сварки (1, 2), аргоно-
дуговой обработки (3) и высокого отпуска (4)
52 2/2011
зоне сплавления и на участках, которые нагре-
вались при сварке до температур превращения.
После аргонодуговых обработок соединений с
подплавлением шва типа 10Х2М и перехода от
него к основному металлу твердость этих учас-
тков повышается до НV0,2 — (243…262; 230…245
и 145…163). Вблизи подплавлений шва она сни-
жается до НV0,2 — (225…237) и практически не
изменяется с обратной стороны соединения. Печ-
ной отпуск вызывает снижение твердости до
НV0,2 — (233…247). Повышенная твердость хро-
момолибденового металла шва в разных состоя-
ниях свидетельствует о его большей прочности,
чем основного металла.
Временное сопротивление сварных соедине-
ний, выполненных сваркой под флюсом, состав-
ляет 610 МПа. Их разрушение происходит за пре-
делами шва. Угол загиба таких соединений не
ниже 90°. Ударная вязкость металла ЗТВ состав-
ляет КСU+20 = 286 Дж/см2 и КСU–40 = 144 Дж/см2
после сварки под флюсом и КСU+20 = 321 Дж/см2
после сварки в углекислом газе. У металла швов
типа 10Х2М и 08ХМ, полученных сваркой под
флюсом, КСU+20 = 86 и 139 Дж/см2 и КСU–40 =
= 38 и 52 Дж/см2 соответственно. После дуговых
обработок и печного отпуска ударная вязкость
этих участков изменяется несущественно
(КСU+20 = 279…305 Дж/см2 металла ЗТВ и
КСU+20 = 87…95 Дж/см2 шва типа 10Х2М). Как
видно, ударная вязкость сварных соединений ста-
ли класса Х80, свариваемой под флюсом, превы-
шает нормативные требования.
При испытании на усталость плоских образцов
установлено, что разрушение сварного соединения
(рис. 7) начинается с образования трещин в местах
концентрации напряжений, преимущественно пе-
реходов от шва к основному металлу с лицевой
или обеих сторон, и развивается по шву, зоне
сплавления или металлу ЗТВ. Если разрушение
сварных соединений в состояниях после сварки
и аргонодуговой обработки с подплавлением по-
середине шва начинается с лицевой стороны и
их долговечность составляет 58100…86100 и
49300…104900 циклов нагружения, то после ду-
говых подплавлений мест перехода от шва к ос-
новному металлу (при этом увеличивается угол
и радиус сопряжения между швом и основным
металлом) разрушение инициируется на более
поздней стадии с корневой части. Долговечность
таких соединений повышается до 86300…106400
циклов (табл. 2). После выполнения высокого от-
пуска, повышающего равновесность структуры и
снижающего уровень остаточных напряжений,
она возрастает до 114100...312400 циклов. При со-
Рис. 7. Характер разрушения при испытании на усталость соединений стали класса Х80, сваренной под флюсом, в состояниях
после сварки (а), аргонодуговой обработки с подплавлением шва (б), мест перехода от шва к основному металлу (в) и
высокого отпуска (д)
Т а б л и ц а 2. Циклическая долговечность стыковых сое-
динений стали класса прочности Х80, полученных многос-
лойной сваркой под флюсом проволокой Св-10Х2М
Послесварочная обработка σн, МПа N, циклы
Без обработки
300 58100
350 86100
Дуговое подплавление шва
300 104900
350 49300
Дуговые подплавления мест перехода
300 106400
350 86300
Высокий отпуск
300 312400
350 114100
2/2011 53
четании двух последних технологических опера-
ций можно ожидать еще большего повышения
циклической долговечности. Установленная цик-
лическая долговечность при одноосном растя-
жении сварных соединений низколегированной
стали в различных состояниях превышает долго-
вечность гидравлически испытуемых комбиниро-
ванных баллонов с термоупрочненным корпусом
из легированной стали (15000…24000 циклов [3])
в 3,3…13 раз.
Проведенные исследования свидетельствуют,
что передвижные сосуды высокого давления для
оперативного снабжения сжатыми газами целесо-
образно изготавливать, используя производимые
трубы большого диаметра в качестве заготовок
обечаек и листовой прокат для формирования
днищ из низколегированных, с низким содержа-
нием углерода, сталей повышенной прочности.
Кольцевые швы обечаек и днищ с толщиной стен-
ки 13…24 мм целесообразно выполнять многос-
лойной сваркой под флюсом встык без предвари-
тельного подогрева. Пропорциональное уменьше-
ние толщины стенки и диаметра сосуда способ-
ствует упрощению и сокращению продолжи-
тельности выполнения сварочно-технологических
работ. Для улучшения работоспособности стыко-
вые соединения целесообразно подвергать дуго-
вой обработке с подплавлением мест перехода от
шва к основному металлу. Сварной корпус под-
лежит обязательному отпуску. Цилиндрическая
часть его усиливается полимерным композицион-
ным материалом с высокой удельной прочностью.
При этом из технологического процесса изготов-
ления комбинированных сосудов исключается
формирование и сварка обечайки, проковка про-
дольного шва, печные послесварочные отпуски
и высокотемпературный нагрев с последующей
закалкой.
1. Пат. 18874 Україна. Балон / Б. Є. Патон, М. М. Савиць-
кий, В. М. Кулик та ін. — Опубл. 25.12.1997, Бюл. № 6.
2. Пат. 61162 Україна. Балон тиску / Б. Є. Патон, М. М.
Савицький, В. М. Кулик та ін. — Опубл. 17.11.2003,
Бюл. № 11.
3. Облегченные сварные баллоны для автотранспорта /
М. М. Савицкий, А. А. Савиченко, В. М. Кулик и др. //
Автомат. сварка. — 2007. — № 1. — С. 52–53.
4. Правила будови та безпечної експлуатації посудин, що
працюють під тиском. — К., 1998. — 373 с.
5. Низколегированные стали для магистральных газопрово-
дов и их сопротивление разрушению / Ф. Б. Тухбатул-
лин, З. Т. Галиуллин, С. В. Карпов и др. // Обз. информ.
Сер. Транспорт и надземное хранение газов. — М.: ИРЦ
Газпром, 2001. — 54 с.
6. Микроструктура и характеристики трубных сталей пос-
ле термомеханической обработки / Д. Бауер, П. Флюс,
Е. Аморис и др. // Новости черн. металлургии за рубе-
жом. — 2006. — № 4. — С. 65–76.
7. Набуки И., Шигери Е., Джос К. Трубы UOE с высокими
характеристиками для магистральных трубопроводов //
Там же. — С. 77–80.
8. Макаров Э. Л. Холодные трещины при сварке легиро-
ванных сталей. — М.: Машиностроение, 1981. — 247 с.
9. Малышевский В. А., Грищенко Л. В., Барышников А. П.
Сварочные материалы и технологии сварки высокопроч-
ных сталей // Вопр. материаловедения. — 1999. — 20,
№ 3. — С. 46–62.
10. Структура и свойства металла ЗТВ соединений низко-
легированных трубных сталей, модифицированных
кальцием / И. В. Захарова, Е. А. Чичкарев, В. Г. Василь-
ев и др. // Автомат. сварка. — 2001. — № 8. — С. 18–21.
Technical capabilities and rationality of manufacturing mobile combined high pressure vessels with small specific weight
are considered. Low-alloyed low-carbon steels of higher and high strength and large diameter pipes can be used here
for shell billets. Butt joints acceptable in terms of properties and cyclic fatigue life are produced by multilayer submerged-arc
welding, and they can be improved by arc treatment with partial melting. Welded case is subjected to annealing without
performing high-temperature strengthening and is reinforced along the cylindrical part of a composite material with high
specific strength.
Поступила в редакцию 20.05.2010
ВНИМАНИЮ ЧИТАТЕЛЕЙ!
15-й международный конкурс молодых сварщиков «Золотой кубок Линде» состоится в
Чехии (г. Фридек-Мистек) 19–20 апреля 2011 г. Конкурсанты должны быть учениками
профтехучилищ и не старше 20 лет. Номинации конкурса — ручная дуговая сварка (ММА),
полуавтоматическая в среде защитных газов (МАГ/МИГ), ручная сварка неплавящимся
электродом (ТИГ) и газовая сварка. Сайт организаторов конкурса — http://www/sssdfm.cz/.
Команду конкурсантов от Украины формирует Общество сварщиков Украины (tzu@e-
mail.ua, тел. 442-872-466).
54 2/2011
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-102339 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0005-111X |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T13:34:17Z |
| publishDate | 2011 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Кулик, В.М. Савицкий, М.М. Елагин, В.П. Демченко, Э.Л. 2016-06-11T20:11:11Z 2016-06-11T20:11:11Z 2011 Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления / В.М. Кулик, М.М. Савицкий, В.П. Елагин, Э.Л. Демченко // Автоматическая сварка. — 2011. — № 2 (694). — С. 49-54. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. 0005-111X https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102339 621.791:621.772 Рассмотрены технические возможности и целесообразность изготовления передвижных комбинированных сосудов высокого давления с небольшой удельной массой. При этом для заготовок обечаек могут использоваться низко-легированные, с низким содержанием углерода стали повышенной, высокой прочности и трубы большого диаметра. Приемлемые по свойствам и циклической долговечности стыковые соединения получают многослойной сваркой под флюсом, улучшение их возможно дуговой обработкой с подплавлением. Сварной корпус подвергается отпуску без выполнения высокотемпературного упрочнения и усиливается по цилиндрической части композиционным материалом с высокой удельной прочностью. Technical capabilities and rationality of manufacturing mobile combined high pressure vessels with small specific weight are considered. Low-alloyed low-carbon steels of higher and high strength and large diameter pipes can be used here for shell billets. Butt joints acceptable in terms of properties and cyclic fatigue life are produced by multilayer submerged-arc welding, and they can be improved by arc treatment with partial melting. Welded case is subjected to annealing without performing high-temperature strengthening and is reinforced along the cylindrical part of a composite material with high specific strength. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Автоматическая сварка Производственный раздел Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления Feasibility of application of high-strength low-alloy steels for manufacture of high-pressure vessels Article published earlier |
| spellingShingle | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления Кулик, В.М. Савицкий, М.М. Елагин, В.П. Демченко, Э.Л. Производственный раздел |
| title | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| title_alt | Feasibility of application of high-strength low-alloy steels for manufacture of high-pressure vessels |
| title_full | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| title_fullStr | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| title_full_unstemmed | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| title_short | Возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| title_sort | возможности применения высокопрочных низколегированных трубных сталей для изготовления сосудов высокого давления |
| topic | Производственный раздел |
| topic_facet | Производственный раздел |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102339 |
| work_keys_str_mv | AT kulikvm vozmožnostiprimeneniâvysokopročnyhnizkolegirovannyhtrubnyhstaleidlâizgotovleniâsosudovvysokogodavleniâ AT savickiimm vozmožnostiprimeneniâvysokopročnyhnizkolegirovannyhtrubnyhstaleidlâizgotovleniâsosudovvysokogodavleniâ AT elaginvp vozmožnostiprimeneniâvysokopročnyhnizkolegirovannyhtrubnyhstaleidlâizgotovleniâsosudovvysokogodavleniâ AT demčenkoél vozmožnostiprimeneniâvysokopročnyhnizkolegirovannyhtrubnyhstaleidlâizgotovleniâsosudovvysokogodavleniâ AT kulikvm feasibilityofapplicationofhighstrengthlowalloysteelsformanufactureofhighpressurevessels AT savickiimm feasibilityofapplicationofhighstrengthlowalloysteelsformanufactureofhighpressurevessels AT elaginvp feasibilityofapplicationofhighstrengthlowalloysteelsformanufactureofhighpressurevessels AT demčenkoél feasibilityofapplicationofhighstrengthlowalloysteelsformanufactureofhighpressurevessels |