Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков
Разработан состав наплавочного материала в виде порошковой проволоки, обеспечивающий улучшенные служебные характеристики прокатных валков стана слябинг-1150. Стойкость шеек валков достигает уровня стойкости рабочей поверхности бочки. Composition of a surfacing material in the form of flux-cored wi...
Saved in:
| Published in: | Автоматическая сварка |
|---|---|
| Date: | 2006 |
| Main Author: | |
| Format: | Article |
| Language: | Russian |
| Published: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2006
|
| Subjects: | |
| Online Access: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102764 |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Journal Title: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Cite this: | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков / В.Н. Матвиенко // Автоматическая сварка. — 2006. — № 8 (640). — С. 24-28. — Бібліогр.: 13 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859546651134263296 |
|---|---|
| author | Матвиенко, В.Н. |
| author_facet | Матвиенко, В.Н. |
| citation_txt | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков / В.Н. Матвиенко // Автоматическая сварка. — 2006. — № 8 (640). — С. 24-28. — Бібліогр.: 13 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Автоматическая сварка |
| description | Разработан состав наплавочного материала в виде порошковой проволоки, обеспечивающий улучшенные служебные
характеристики прокатных валков стана слябинг-1150. Стойкость шеек валков достигает уровня стойкости рабочей
поверхности бочки.
Composition of a surfacing material in the form of flux-cored wire has been developed, providing improved service properties
of the rolls of Slabbing-1150 mill. Resistance of the roll necks is on the level of that of the working surface of the roll
barrel.
|
| first_indexed | 2025-11-26T01:42:39Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 621.791.927
ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ ШЕЕК
И ГАЛТЕЛЕЙ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ
В. Н. МАТВИЕНКО, канд. техн. наук (Приазов. гос. техн. ун-т, г. Мариуполь)
Разработан состав наплавочного материала в виде порошковой проволоки, обеспечивающий улучшенные служебные
характеристики прокатных валков стана слябинг-1150. Стойкость шеек валков достигает уровня стойкости рабочей
поверхности бочки.
К л ю ч е в ы е с л о в а : электродуговая наплавка, порошко-
вая проволока, наплавленный металл, шейки и галтели вал-
ков прокатных станов
Проблема сохранения на достаточно высоком
уровне технико-экономических показателей рабо-
ты прокатного стана слябинг-1150 ОАО «ММК
им. Ильича» в первую очередь предусматривает
решение главной задачи — повышение срока
службы его основного рабочего инструмента —
прокатных валков. В условиях наплавочного учас-
тка цеха слябинг-1150 [1] успешно решается пер-
вая часть этой задачи — упрочнение рабочей по-
верхности бочек валков методом электродуговой
наплавки слоя металла с использованием мате-
риалов и технологий, разработанных отраслевой
научно-исследовательской лабораторией ПГТУ.
Анализ стойкости валков показывает, что в
большинстве случаев выход их из строя, в том
числе и разрушения, происходят по шейкам, осо-
бенно в месте перехода от шейки к бочке, т. е.
по галтели (рис. 1). В связи с этим необходимо
разработать наплавочный материал и технологию
наплавки, обеспечивающие повышение стойкости
шеек до уровня стойкости рабочей поверхности
бочки валка.
Поверхность шеек валка стана слябинг-1150
работает в тяжелых температурно-силовых усло-
виях гидроабразивного изнашивания в сочетании
со значительными ударными изгибающими зна-
копеременными нагрузками и крутящими момен-
тами. Условия воздействия на металл абразивной
и коррозионной среды, характер повреждения его
поверхности предопределяют необходи-
мый состав, микроструктуру, фазовое
состояние и свойства наплавленного ме-
талла. Для повышения эксплуатацион-
ной стойкости шеек и галтелей необхо-
димо осуществлять наплавку их рабочей
поверхности материалами, обеспечиваю-
щими достаточно высокую прочность и
пластичность как при нормальных, так
и повышенных температурах; высокую
износостойкость и термостойкость наплавленного
слоя наряду с коррозионной стойкостью. Разработка
материала должна обеспечивать как его высокие
эксплуатационные свойства, отвечающие отмечен-
ным выше требованиям, так и технологические воз-
можности его нанесения на поверхность шейки и
галтелей электродуговой наплавкой.
Для сопротивления разрушающему воздейс-
твию абразивной среды в условиях трения металл
по металлу наплавленный металл должен иметь
твердую составляющую (карбиды, бориды, нит-
риды, интерметаллидные соединения), при этом
твердые частицы карбидов и других соединений
должны прочно удерживаться матрицей — осно-
вой сплава. Роль матрицы в сталях и сплавах мо-
жет выполнять мартенсит, феррит, аустенит, ле-
дебурит. В соответствии с этим классификация
износостойкого наплавленного металла по струк-
турным признакам [2] включает следующие классы:
мартенситный, мартенситно-карбидный (здесь,
кроме карбидов, могут присутствовать другие
твердые частицы — бориды, карбонитриды, ин-
терметаллиды и т. п.), ферритно-карбидный, аус-
тенитно-карбидный, ледебуритно-карбидный. В
табл. 1 приведена характеристика наплавленного
металла различных классов.
С учетом изложенного выше, а также общеп-
ринятых рекомендаций [2, 3] на предварительном
этапе исследований были отобраны наплавочные
материалы, обеспечивающие получение наплав-
ленного металла мартенситного, мартенситно-
карбидного и аустенитно-карбидного классов. Бы-
© В. Н. Матвиенко, 2006
Рис. 1. Внешний вид галтельной части прокатного валка с трещиной на поверхности
(а) и зоны разрушения горизонтального валка стана слябинг-1150 по галтели (б)
24 8/2006
ли проведены металлографические исследования,
испытания на износо-, термостойкость, твердость
при нормальных и повышенных температурах,
сопротивляемость образованию кристаллизацион-
ных трещин при наплавке.
Для изготовления образцов производили че-
тырех-, пятислойные наплавки на пластины тол-
щиной 40 мм из стали 50* с предварительным по-
догревом до температуры 300…350 °С. Износос-
тойкость наплавленного металла оценивали на ус-
тановке с возвратно-поступательным движением
тела трения из стали Р18. Температура тела трения
составляла 400 °С, удельное давление 14,7 МПа,
скорость перемещения тела трения 11,2 м/мин,
время испытания 1 ч [4]. Твердость металла при
повышенных температурах замеряли на образцах
размерами 6 3 40 мм, вырезанных из наплав-
ленного металла, при пропускании по ним тока.
Температуру образца во время нагрева и охлаж-
дения фиксировали с помощью приваренной к об-
разцу хромель-копелевой термопары [4]. Термос-
тойкость наплавленного металла определяли пу-
тем кратковременного пропускания тока через
участок наплавленного металла с последующим
быстрым охлаждением его струей проточной воды
[4]. Количество циклов теплосмен «нагрев–охлаж-
дение» оценивали до появления видимой трещи-
ны. Испытание наплавленного металла на стой-
кость против образования кристаллизационных
трещин производили по методике, предусматри-
вающей принудительный изгиб плоского образца
(по схеме чистого изгиба) в процессе наплавки,
благодаря чему в кристаллизующемся наплавлен-
ном металле возникают растягивающие напряже-
ния [4]. Показателем технологической стойкости
против образования кристаллизационных трещин
являлась максимальная критическая скорость де-
формации, при которой в наплавленном металле
еще отсутствуют трещины. Результаты испытаний
наплавленного металла представлены в табл. 2.
Металл мартенситного класса может быть по-
лучен при наплавке средне- или высокоуглеро-
дистой сталью (например, проволоками Нп-35,
Нп-65Г, Нп-30ХГСА и др.). Конечная структура
и свойства такого металла определяются в основ-
ном содержанием в нем углерода и температур-
но-временными условиями (режимом и техноло-
гией) наплавки. Из низко- и среднеуглеродистых
материалов наиболее широкое распространение
для наплавки шеек валков получил металл
30ХГСА, структура которого показана на рис. 2.
Такой металл достаточно технологичен — в ши-
роком диапазоне изменения параметров режима
практически не склонен к образованию трещин,
имея достаточно высокий показатель технологи-
ческой прочности (табл. 2), хорошо поддается ме-
ханической обработке, благодаря высокой плас-
тичности хорошо сопротивляется действию удар-
ных нагрузок. Однако ввиду относительно невы-
сокой твердости (в связи с малым содержанием
углерода) и отсутствия в структуре твердых уп-
рочняющих частиц (карбидов) износостойкость
среднеуглеродистого наплавленного металла мар-
тенситного класса невысока (табл. 2) и находится
на уровне износостойкости термически упрочнен-
ных конструкционных сталей. Поэтому металл
30ХГСА при наплавке прокатных валков в ос-
новном применяется только в качестве промежу-
точных слоев (так называемых подслоев).
Более высокую твердость и износостойкость
по сравнению с металлом мартенситного класса
* В работе принимали участие К. К. Степнов, А. И. Олдаковский.
Т а б л и ц а 1. Характеристика наплавленного металла различ-
ных классов
№ п/п
Тип
наплавленно-
го металла
Структурный класс
Относитель-
ная трудоем-
кость механи-
ческой
обработки
1 30ХГСА Мартенситный 1,0
2 18Х6ГМФС Мартенситно-карбидный 1,6
3 25Х7ГМФС » » 1,7
4 12Х12Г12СФ Аустенитно-карбидный 1,7
5 Х20Н10Г6 » » 1,7
Т а б л и ц а 2. Результаты испытаний наплавленного металла
Вид испытания 30ХГСА 18Х6ГМФС 25Х7ГМФС 12Х12Г12СФ Х20Н10Г6
Износостойкость, мг 85,6...90,2 42,4...46,3 28,6...32,1 25,2...28,9 33,7...35,4
Термостойкость, количество циклов 1710...1830 1850...1980 1320...1450 1510...1640 840...970
Твердость (НRС) металла при температуре, °С:
20 26...30 40...44 47...50 33...36 30...34
500 18...21 28...31 33...36 29...32 24...27
Технологическая прочность (скорость дефор-
мации), мм/мин
17,6...18,2 8,6...9,3 7,1...7,5 10,8...12,4 9,5...10,1
Пр и м е ч а н и е . В табл. 2, 3 приведены результаты 3…5 испытаний или замеров.
8/2006 25
имеет металл мартенситно-карбидного класса. Из-
вестны модификации экономнолегированных
сплавов системы Fe–C–Cr–Mo–V типа Х5МФ —
25Х5ФМС, получаемых наплавкой порошковой
проволокой [5], и сплавов 18Х6ГМФС, 20Х7ГФМ,
25Х7ГМФС, получаемых наплавкой низкоуглеро-
дистыми проволоками или лентами под легиру-
ющим керамическим флюсом ЖСН-5 [6]. Такой
металл при многопроходной наплавке с предва-
рительным подогревом имеет структуру высоко-
отпущенного мартенсита — сорбита + карбиды
(рис. 3). Он характеризуется сочетанием доста-
точно высоких значений твердости, износо-, тер-
мо- и трещиностойкости (см. табл. 2), что пре-
допределило широкое применение этих эконом-
нолегированных материалов для упрочнения ра-
бочей поверхности бочки прокатных валков ста-
нов горячей прокатки.
Вместе с тем эти сплавы, как и описанные вы-
ше, не являются коррозионно- и кавитационно-
стойкими в условиях гидроабразивного изнаши-
вания, характерного для эксплуатации шеек вал-
ков стана слябинг-1150. Поэтому применение этих
материалов для наплавки шеек нерационально. С
этих позиций весьма перспективно применение
наплавленного металла аустенитно-карбидного
класса.
Аустенитная матрица имеет ряд преимуществ
по сравнению с мартенситной или ферритной.
Прежде всего аустенит имеет более высокую вяз-
кость и прочность, чем феррит, что способствует,
с одной стороны, лучшему удержанию частиц
твердой фазы, а с другой — общему повышению
износостойкости, особенно при ударно-абразив-
ном изнашивании. Кроме того, аустенит может
быть полностью или частично неустойчивым (нес-
табильным) и в процессе пластической дефор-
мации претерпевать превращение в мартенсит (так
называемый мартенсит деформации), что приво-
дит к дополнительному повышению износостой-
кости. Другим важным эксплуатационным свойс-
твом аустенитного наплавленного металла явля-
ется наиболее высокая коррозионная стойкость по
сравнению со всеми другими структурными клас-
сами.
В качестве износостойкого наплавленного ме-
талла аустенитно-карбидного класса для наплавки
прокатных валков и роликов машин непрерывного
литья заготовок успешно применяется хромомар-
ганцевованадиевый сплав 12Х12Г12СФ [3, 4],
структура которого показана на рис. 4, а резуль-
таты испытаний приведены в табл. 2. Для нап-
лавки коррозионностойкого слоя металла исполь-
зуются также аустенитные проволоки (Св-
08Х21Н10Г6, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-07Х25Н13, Св-
10Х20Н15 и др.) с содержанием никеля до
18…20 %, что делает эти материалы дорогими
и дефицитными. Экономически целесообразно за-
менить в наплавленном металле аустенитного
класса никель элементами, обеспечивающими
требуемую структуру и сочетание его свойств.
Предложен ряд хромомарганцевых сталей [7, 8],
предназначенных для замены хромоникелевых
сплавов. Установлено [9], что хромоникелевый и
хромомарганцевый аустенит по многим свойствам
близки, а в отношении теплостойкости хромомар-
ганцевый аустенит превосходит хромоникелевый.
Более высокая способность хромомарганцевого
аустенита к упрочнению сильнее проявляется при
повышенных температурах (если последние не
превышают порога рекристаллизации). В связи с
Рис. 2. Микроструктура наплавленного металла 30ХГСА ( 320): а —
многопроходная наплавка проволочным электродом (феррит + пер-
лит, НV 200); б — однопроходная наплавка ленточным электродом
(мартенсит, троостит, бейнит, НV 400)
Рис. 3. Микроструктура ( 500) сплава системы Fe–C–Cr–Mo–V нап-
лавленного металла: а — 18Х6ГМФС; б — 25Х7ГМФС
Рис. 4. Микроструктура ( 320) наплавленного металла аустенитно-
карбидного класса 12Х12Г12СФ
26 8/2006
этим содержание марганца в таких сплавах ог-
раничивается 10…15 %, т. е. тем минимальным
количеством, которое обеспечивает получение
стабильной аустенитной структуры [7, 9].
Оптимальным содержанием хрома в указанных
хромомарганцевых сплавах является 10…13 %,
что обеспечивает высокие износо- и термостой-
кость сплава вследствие выделения в структуре
металла тугоплавких и твердых карбидов хрома.
Этот элемент препятствует росту зерна сплава,
увеличивает устойчивость переохлажденного аус-
тенита. Кроме того, содержание хрома в указан-
ных концентрациях позволяет сохранить твер-
дость сплава при высоких температурах на дос-
таточно высоком уровне [10], при большей кон-
центрации хрома (свыше 13 %) сплав становится
чувствительным к отпускной хрупкости, что мо-
жет привести к отколам наплавленного слоя в про-
цессе его эксплуатации.
Содержание углерода должно быть не более
0,10 %, в противном случае существует опасность
образования хрупкой составляющей σ-фазы в про-
цессе длительной эксплуатации изделия при вы-
соких температурах [7–10].
Хромомарганцевые сплавы, предназначенные
для износостойкой наплавки стальных деталей,
работающих в условиях повышенных температур,
циклических теплосмен в сочетании с высокими
удельными давлениями, рекомендуется [11] ле-
гировать ванадием и титаном, упрочняющими
твердый раствор и оказывающими влияние на дис-
персность и скорость упрочнения карбидных час-
тиц при длительных тепловых выдержках. Обра-
зуя устойчивые карбиды и уменьшая их раство-
римость в сплаве, эти элементы способствуют по-
вышению термической стойкости, жаро- и изно-
состойкости сплава, значений критических точек,
что весьма важно для металла, работающего в ус-
ловиях многократных теплосмен. Кроме того, та-
кие тугоплавкие карбидные соединения выполня-
ют роль модификаторов, эффективно
измельчая первичную структуру спла-
ва и тем самым повышая технологи-
ческую прочность металла в процессе
его кристаллизации [12]. Титан обес-
печивает также хорошее раскисление
и дегазацию сплава, получение плот-
ной и мелкой первичной микрострук-
туры и излома литой стали [13].
При разработке состава наплавлен-
ного металла для упрочнения шеек
прокатных валков и порошковой про-
волоки за основу взят низкоуглеро-
дистый хромомарганцевый сплав типа
09Х11Г12 с дополнительным легиро-
ванием ванадием, титаном, алюмини-
ем, а также микродобавками цирко-
ния.
Для получения наплавленного металла указан-
ного типа разработан состав порошковой прово-
локи ПП-09Х11Г12Ф2ЮЦТ. Легирование осущес-
твляется путем введения в шихту соответствую-
щих металлических порошков и ферросплавов.
Алюминий, добавленный в металл в небольших
количествах (0,10…0,20 %), существенно измель-
чает его структуру благодаря образующимся вы-
сокодисперсным частицам оксидов алюминия и
тем самым повышает стойкость сплава против об-
разования кристаллизационных трещин в процес-
се наплавки. Эту же роль играет микролегирова-
ние металла цирконием.
Результаты лабораторных испытаний металла,
наплавленного опытной порошковой проволокой
под плавленым флюсом АН-60, приведены в
табл. 3. Химический состав металла, наплавлен-
ного опытной проволокой ПП-09Х11Г12Ф2ЮЦТ,
следующий, мас. %: 0,07…0,09 C; 10,8…11,2 Cr;
11,6…11,8 Mn; 1,9…2,1 V; 0,13…0,15 Al; 0,01 Ti;
0,01 Zr. Процесс наплавки характеризовался вы-
сокими сварочно-технологическими свойствами:
стабильным горением сварочной дуги, удовлет-
ворительным формированием наплавленного ме-
талла и хорошей отделимостью шлаковой корки,
Рис. 5. Микроструктура ( 500) металла, наплавленного опытной
проволокой ПП-09Х11Г12Ф2ЮЦТ
Т а б л и ц а 3. Результаты испытаний металла, наплавленного опытной проволо-
кой ПП-09Х11Г12Ф2ЮЦТ под флюсом АН-60 и проволокой Св-08ГА под флюсом
ЖСН-5
Вид испытания
Марка наплавочного материала
ПП-
09Х11Г12Ф2ЮЦТ Св-08ГА + ЖСН-5
Тип наплавленного металла
09Х11Г12Ф2ЮЦТ 20Х6ГМФС
Износостойкость, мг 20,6...24,1 37,4...41,6
Термостойкость, количество циклов 1760...1910 1670...1750
Твердость (НRC) при температуре, °С:
20 32...34 39...41
500 28...30 31...33
Технологическая прочность (скорость
деформации), мм/мин 15,9...16,3 9,1...10,4
8/2006 27
отсутствием трещин, пор, несплавлений и других
дефектов. Микроструктура наплавленного металла
отличается равноосностью и состоит из аустенита,
по границам зерен которого расположены карбиды
(рис. 5).
Для сравнения в табл. 3 приведены результаты
испытаний металла типа 20Х6ГМФС, наплавлен-
ного под флюсом ЖСН-5 проволокой сплошного
сечения Св-08ГА, используемых при наплавке
бочки прокатных валков.
Проанализировав результаты лабораторных
испытаний (табл. 2, 3), можно отметить, что ме-
талл, получаемый при наплавке опытной порош-
ковой проволокой, имеет улучшенные служебные
характеристики, что было подтверждено после-
дующей промышленной наплавкой шеек и гал-
телей валков стана слябинг-1150. Результаты
эксплуатации наплавленных валков показали уве-
личение их работоспособности в 1,3…1,5 раза.
Обеспечено повышение стойкости шеек до уровня
стойкости рабочей поверхности бочки валка. Нап-
лавка галтелей порошковой проволокой позволила
устранить образование трещин и разрушение вал-
ков по этой зоне.
Выводы
1. Для повышения стойкости шеек и галтелей про-
катных валков стана слябинг-1150 разработан сос-
тав наплавочного материала, для получения ко-
торого изготовлена опытная партия порошковой
проволоки.
2. Металл, получаемый при наплавке опытной
порошковой проволокой, имеет улучшенные слу-
жебные характеристики, что было подтверждено
результатами эксплуатации наплавленных валков
стана слябинг-1150, которые показали увеличение
их работоспособности в 1,3…1,5 раза. Обеспечено
повышение стойкости шеек до уровня стойкости
рабочей поверхности бочки валка.
1. Повышение долговечности стальных валков прокатных
станов ОАО «ММК им. Ильича» / В. Н. Матвиенко, К. К.
Степнов, С. В. Гулаков и др. // Металлур. оборудование.
— 2005. — № 2. — С. 39–42.
2. Самотугин С. С., Лещинский Л. К., Соляник Н. Х. Струк-
тура и характер разрушения сварных соединений, нап-
лавленных и упрочненных материалов. — Мариуполь:
ПГТУ, 1996. — 179 с.
3. Тылкин М. А. Справочник термиста ремонтной службы.
— М.: Металлургия, 1981. — 648 с.
4. Об оценке основных свойств металла для наплавки про-
катных валков / Б. И. Носовский, Л. К. Лещинский, С. В.
Гулаков, А. И. Олдаковский // Теоретические и техноло-
гические основы наплавки. Свойства и испытания нап-
лавленного металла / Под ред. И. И. Фрумина. — Киев:
ИЭС им. Е. О. Патона, 1979. — С. 85–98.
5. Фрумин И. И., Кондратьев И. А. Порошковая проволока
ПП-25Х5ФМС для наплавки прокатных валков // Авто-
мат. сварка. — 1968. — № 10. — С. 56–58.
6. Повышение работоспособности прокатных валков нап-
лавкой слоя с изменяющейся по длине бочки износос-
тойкостью / Л. К. Лещинский, С. В. Гулаков, Б. И. Но-
совский и др. // Там же. — 1978. — № 3. — С. 57–62.
7. Богачев И. Н., Еголаев В. Ф. Структура и свойства желе-
зомарганцевых сплавов. — М.: Металлургия, 1973. —
295 с.
8. Малинов Л. С., Малинов В. Л. Марганецсодержащие нап-
лавочные материалы // Автомат. сварка. — 2001. — № 8.
— С. 34–37.
9. Химушин Ф. Ф. Хромомарганцовистые стали аустенит-
ного и аустенитно-ферритного типа // Тр. ВИАМ. —
1965. — № 32. — С. 24–26.
10. Химушин Ф. Ф. Жаропрочные стали и сплавы. — М.:
Металлургия, 1964. — 118 с.
11. Меськин В. С. Основы легирования стали. — М.: Метал-
лургиздат, 1964. — 214 с.
12. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. М. Материаловедение. —
М.: Машиностроение, 1980. — 493 с.
13. Конторович И. Е. Термическая обработка стали и чугу-
на. — М.: Металлургиздат, 1950. — 681 с.
Composition of a surfacing material in the form of flux-cored wire has been developed, providing improved service properties
of the rolls of Slabbing-1150 mill. Resistance of the roll necks is on the level of that of the working surface of the roll
barrel.
Поступила в редакцию 10.03.2006
28 8/2006
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-102764 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0005-111X |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-11-26T01:42:39Z |
| publishDate | 2006 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Матвиенко, В.Н. 2016-06-12T14:14:49Z 2016-06-12T14:14:49Z 2006 Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков / В.Н. Матвиенко // Автоматическая сварка. — 2006. — № 8 (640). — С. 24-28. — Бібліогр.: 13 назв. — рос. 0005-111X https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102764 621.791.927 Разработан состав наплавочного материала в виде порошковой проволоки, обеспечивающий улучшенные служебные характеристики прокатных валков стана слябинг-1150. Стойкость шеек валков достигает уровня стойкости рабочей поверхности бочки. Composition of a surfacing material in the form of flux-cored wire has been developed, providing improved service properties of the rolls of Slabbing-1150 mill. Resistance of the roll necks is on the level of that of the working surface of the roll barrel. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Автоматическая сварка Сварочному факультету ПГТУ - 35 лет Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков Flux-cored wire for strengthening of necks and fillets of mill rolls Article published earlier |
| spellingShingle | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков Матвиенко, В.Н. Сварочному факультету ПГТУ - 35 лет |
| title | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| title_alt | Flux-cored wire for strengthening of necks and fillets of mill rolls |
| title_full | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| title_fullStr | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| title_full_unstemmed | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| title_short | Порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| title_sort | порошковая проволока для упрочнения шеек и галтелей прокатных валков |
| topic | Сварочному факультету ПГТУ - 35 лет |
| topic_facet | Сварочному факультету ПГТУ - 35 лет |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102764 |
| work_keys_str_mv | AT matvienkovn poroškovaâprovolokadlâupročneniâšeekigalteleiprokatnyhvalkov AT matvienkovn fluxcoredwireforstrengtheningofnecksandfilletsofmillrolls |