Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры
Приведены результаты исследования свойств сплавов на основе железа, предназначенных для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры различного назначения. Показано, что наилучшим сочетанием коррозионной стойкости, горячей твердости, стойкости против задирания, термической выно...
Saved in:
| Published in: | Автоматическая сварка |
|---|---|
| Date: | 2011 |
| Main Authors: | , |
| Format: | Article |
| Language: | Russian |
| Published: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2011
|
| Subjects: | |
| Online Access: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102899 |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Journal Title: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Cite this: | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры / Е.Ф. Переплетчиков, И.А. Рябцев // Автоматическая сварка. — 2011. — № 9 (701). — С. 31-35. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1860253259891998720 |
|---|---|
| author | Переплетчиков, Е.Ф. Рябцев, И.А. |
| author_facet | Переплетчиков, Е.Ф. Рябцев, И.А. |
| citation_txt | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры / Е.Ф. Переплетчиков, И.А. Рябцев // Автоматическая сварка. — 2011. — № 9 (701). — С. 31-35. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Автоматическая сварка |
| description | Приведены результаты исследования свойств сплавов на основе железа, предназначенных для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры различного назначения. Показано, что наилучшим сочетанием коррозионной стойкости, горячей твердости, стойкости против задирания, термической выносливости отличается наплавленный металл 15Х19Н9М4С5Г3Д.
The paper gives the results of investigation of the properties of iron-based alloys designed for plasma-powder surfacing of sealing surfaces of various-purpose reinforcement bars. It is shown that 15Kh19N9M4S5G3D deposited metal features the best combination of corrosion resistance, hot hardness, burr resistance, and thermal endurance.
|
| first_indexed | 2025-12-07T18:45:58Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 621.791.927.55
СВОЙСТВА СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА
ДЛЯ ПЛАЗМЕННО-ПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКИ
УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ АРМАТУРЫ
Е. Ф. ПЕРЕПЛЕТЧИКОВ, канд. техн. наук, И. А. РЯБЦЕВ, д-р техн. наук
(Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины)
Приведены результаты исследования свойств сплавов на основе железа, предназначенных для плазменно-порошковой
наплавки уплотнительных поверхностей арматуры различного назначения. Показано, что наилучшим сочетанием
коррозионной стойкости, горячей твердости, стойкости против задирания, термической выносливости отличается
наплавленный металл 15Х19Н9М4С5Г3Д.
К л ю ч е в ы е с л о в а : плазменно-порошковая наплавка,
наплавочные материалы, свойства наплавленного металла,
наплавка арматуры, коррозионная стойкость, горячая
твердость
Для наплавки уплотнительных поверхностей ар-
матуры в энергетическом, нефтехимическом, су-
довом и общем машиностроении достаточно ши-
роко используют сплавы на основе железа. При
этом на многих предприятиях стран СНГ для этой
цели применяют ручную или механизированную
электродуговую наплавку. В зависимости от ус-
ловий эксплуатации арматуры для ручной элек-
тродуговой наплавки используют электроды УО-
НИ-13/НЖ-2, ЦН-6Л, ЦН-12М, ЦН-24, а для
механизированной под флюсом — проволоки
сплошного сечения Нп-20Х14, Св-20Х13, Св-
10Х17Т, Св-13Х25Т, порошковые проволоки ПП-
АН106, ПП-АН133, ПП-АН157 и порошковую
ленту ПЛ-АН150.
Механизированная электродуговая наплавка
порошковыми проволоками по сравнению с руч-
ной дуговой наплавкой штучными электродами
обеспечивает получение более качественного нап-
лавленного металла. Однако ее выполняют, по
крайней мере, в три слоя, что ведет к перерасходу
наплавочных материалов и увеличению продол-
жительности процесса наплавки [1]. Кроме того,
при механизированной электродуговой наплавке
деталей малых диаметров (≤ 200 мм) имеют место
трудности, связанные с удалением шлаковой кор-
ки с предыдущего наплавленного слоя. В этом
случае при наплавке седел необходимо также при-
менять формирующие устройства.
Как показал опыт, плазменно-порошковая нап-
лавка обеспечивает получение наплавленного ме-
талла заданного химического состава уже в пер-
вом слое и лишена многих недостатков дуговой
наплавки [2].
Цель данной работы — исследование свойств
сплавов на основе железа применительно к плаз-
менно-порошковой наплавке уплотнительных по-
верхностей арматуры различного назначения.
На основе имеющегося опыта для исследова-
ний были выбраны следующие материалы: хро-
мистая сталь 22X16Н2М; хромоникелькремнистая
сталь 08Х17Н8С6Г (соответствует металлу, нап-
лавленному электродами ЦН-6Л); сталь
13Х16Н8М5С5Г4Б (соответствует металлу, нап-
лавленному электродами ЦН-12М, порошками за-
рубежного производства марок DS ZN12, Hoganas
X-FeSP573, С1111, а также порошковой прово-
локой марки SK AF Antinit Dur500 [3]); опытные
хромоникелькремнистые стали 04Х19Н10М4С5ГФА
и 15Х19Н9М4С5Г3Д, которые отличаются содер-
жанием углерода, ванадия, азота и меди; нике-
левый сплав Н77Х16С3Р3 (в качестве эталона).
Легирование опытных хромоникелькремнис-
тых сталей азотом проводили с целью повышения
их пластичности, а медью — для улучшения ан-
тифрикционных свойств. Молибден в стали
22X16Н2М способствует увеличению ее жарос-
тойкости и твердости в наплавленном состоянии.
Все указанные наплавочные материалы исполь-
зовали в виде порошков фракции 80…200 мкм, ко-
торые изготавливали распылением жидкого ме-
талла азотом в промышленных условиях.
Плазменно-порошковую наплавку образцов
для исследований выполняли на серийном нап-
лавочном оборудовании, укомплектованном плаз-
мотроном с локальным боковым вводом порошка
в дугу, который обеспечивает стабильность нап-
лавки при использовании ферромагнитных по-
рошков [4].
Измерения твердости при рабочих температу-
рах проводили на приборе «Помея» фирмы «Помп
Сельтик» при нагрузке на индентор 108 Н, выдер-
жке 1 мин и давлении воздуха в рабочей камере
1,33 МПа. Твердость измеряли на наплавленных
образцах диаметром 37 мм и высотой 5 мм.© Е. Ф. Переплетчиков, И. А. Рябцев, 2011
9/2011 31
Испытания на общую коррозионную стойкость
проводили в водяном паре и на воздухе при тем-
пературе 700 °С в течение 500 ч, а также в дис-
тиллированной воде при температуре 300 °С и
давлении 20 МПа в течение 1000 ч. Образцы раз-
мером 40×10×3,5 мм вырезали из наплавленного
металла после отпуска при температуре 600 °С
в течение 2 ч.
Стойкость наплавленного металла к межкрис-
таллитной коррозии (МКК) изучали по методу
АМУ (ГОСТ 6032–2003) [5] и электрохимическим
методом [6]. Для последнего образцы размером
30×10×50 мм выдерживали в растворе HClО4 +
NaCl после провоцирующего отпуска при темпе-
ратурах 650, 730 и 850 °С в течение 2 ч. Склон-
ность к МКК оценивали по росту анодного тока
растворения i при постоянном потенциале +0,3 В
в пределах активационного участка.
Испытания на стойкость против задирания
проводили на специальном стенде в среде пара
на следующих режимах: T = 300 °С и P =
= 12,0 МПа; T = 540 °С и P = 16,0 МПа; T =
= 545 °С и P = 25,5 МПа. Образцами служили
реальные детали затвора задвижки DN150, уплот-
нительные поверхности которой работают в ус-
ловиях наибольшего удельного давления. Макси-
мальное количество открытий и закрытий при ис-
пытаниях было принято равным 100. Путь отно-
сительного перемещения деталей затвора под
действием давления составлял за один цикл около
32 мм. Контроль за состоянием затвора при ис-
пытаниях производили по протечкам пара. До-
пускаемая протечка пара составляла около
55 г/мин. Показателем стойкости служило зна-
чение удельного задира, т. е. отношение макси-
мальной глубины царапин (в микрометрах) к сум-
марному пути трения (в метрах).
Испытаниям на стойкость против растрески-
вания при теплосменах (на термостойкость) под-
вергали кольца из стали 20 наружного диаметра
130 мм, шириной 18 мм и высотой 25 мм с од-
носторонней наплавкой на торцевой поверхности
(рис. 1). Толщина наплавленного слоя составляла
3,8…4,0 мм. После наплавки проводили отпуск
при температуре 600 °С в течение 2 ч. Испытания
предусматривали нагрев колец в электропечи до
300 °С и охлаждение их в проточной воде ком-
натной температуры. Термическую выносливость
исследуемых сплавов оценивали по количеству
теплосмен до появления трещин в наплавленном
слое. Наличие трещин контролировали люминес-
центным методом.
Зависимость твердости исследуемых сплавов
от температуры показана на рис. 2. Там же для
сравнения приведена горячая твердость никелевого
и кобальтового сплавов, которые отличаются пре-
восходными служебными характеристиками. Все
типы наплавленного металла на основе железа, за
исключением 08Х17Н8С6Г, сохраняют достаточно
высокий уровень твердости при T = 400…600 °С.
Наибольшая горячая твердость у серийного сплава
13Х16Н8М5С5Г4Б и опытного наплавленного ме-
талла 15Х19Н9М4С5Г3Д, однако она ниже, чем у
никелевых и кобальтовых сплавов.
В водяном паре и на воздухе все материалы на
основе железа окисляются существенно меньше,
чем сплав на основе никеля. По коррозионной стой-
кости в дистиллированной воде все исследуемые
типы наплавленного металла принадлежат к группе
«весьма стойких» (ГОСТ 13819–68).
Как видно по анодным потенциометрическим
кривым прямого хода (рис. 3), наплавленные ме-
таллы 22Х16Н2М и 08Х17Н8С6Г характеризуют-
ся увеличением тока i при потенциале +0,3 В,
что свидетельствует об их склонности к МКК.
Остальные типы наплавленного металла прояв-
ляют стойкость к МКК, поскольку не имеют ак-
тивационного участка при потенциале +0,3 В.
При испытаниях на МКК по методу АМУ все
образцы после кипячения в растворе, содержащем
160 г/дм3 CuSО4 и 100 г/дм3 H2SO4, в течение
24 ч при загибании на угол 90° разрушались. Ком-
плексные исследования показали, что у наплав-
Рис. 1. Вид колец с наплавленным слоем для испытаний на
термостойкость
Рис. 2. Зависимость твердости HV наплавленного металла для
упрочнения уплотнительных поверхностей от температуры
[6]: 1 — 08Х17Н8С6Г; 2 — 04Х19Н10М4С5ГФА; 3 —
22Х16Н2М; 4 — 13Х16Н8М5С5Г4Б; 5 —
15Х19Н9М4С5Г3Д; 6 — Н77Х16С3Р3; 7 — стеллит № 6
32 9/2011
ленных металлов 22X16Н2М и 08Х17Н8С6Г в ре-
зультате обеднения приграничной области зерен
хромом имеет место развитие МКК в глубь нап-
лавленного слоя.
Обычно стойкость материалов уплотнитель-
ных поверхностей на задирание и термическую
выносливость определяют по методикам, предус-
матривающим испытания небольших образцов,
вырезанных из наплавленного металла либо нап-
лавленных дисков диаметром 45 мм на специаль-
ных лабораторных установках, которые имити-
руют рабочие условия [7, 8].
В отличие от испытаний малых образцов про-
веденные нами опыты на реальных деталях поз-
воляют учесть ряд факторов, способных вызвать
или ускорить образование трещин термической
усталости и задиров, а именно состояние струк-
туры наплавленного слоя, наличие в нем значи-
тельных напряжений (рабочих, сварочных, тер-
мических и др.), а также технологических дефек-
тов (рыхлот, несплавлений, неметаллических
включений и др.).
Испытания показали, что наплавленный ме-
талл типа хромистой стали 22X16Н2М имеет хо-
рошую стойкость против задирания при темпе-
ратуре пара 300 °С и давлении 12 МПа, но в ус-
ловиях высоких параметров рабочей среды (со-
ответственно 545 °С и 25,5 МПа) его стойкость
существенно уменьшается (таблица), хотя при
этом горячая твердость остается на достаточно
высоком уровне (см. рис. 2).
Среди хромоникелькремнистых материалов
наилучшую стойкость против задирания имел
наплавленный металл 15Х19Н9М4С5Г3Д. Как
при ручной наплавке электродами ЦН-6Л, так и
плазменной наплавке с использованием в качестве
присадки порошка наплавленный металл типа
08Х17Н8С6Г уступает по стойкости против за-
дирания 13Х16Н8М5С5Г4Б [9, 10]. Как видно из
таблицы, все типы наплавленного металла на ос-
нове железа по стойкости против задирания су-
щественно уступают никелевым сплавам.
Низкой термостойкостью характеризуется нап-
лавленный металл 13Х16Н8М5С5Г4Б независимо
от способа его наплавки и вида наплавочного ма-
териала (рис. 4). Следует отметить, что термос-
тойкость рассматриваемых материалов, как пра-
вило, уменьшается с увеличением их твердости
и сопротивляемости задиранию, что обычно соп-
ровождается резким снижением пластичности.
Вместе с тем представляется возможным за счет
рационального комплексного легирования и мо-
дифицирования наплавленного металла системы
Fe–Cr–Ni–Si–Mo обеспечить оптимальный уро-
вень этих характеристик. Как видно из рис. 3,
оптимальную термостойкость имел наплавленный
Результаты испытаний на задирание и коррозионную стойкость [9]
Тип
наплавленного металла
Твердость
наплавленного
металла HRC
Удельный задир,
мкм/м
Длительность испытаний, ч
500 1000
Водяной пар Воздух Дистиллированная вода
08Х17Н8С6Г 31…34 9,3 0,0135 0,0186 0,0097
13Х16Н8М5С5Г4Б 45…49 4,6 0,0093 0,0145 0,0061
22X16Н2М 42…45 14,5 0,0087 0,0137 0,0081
15Х19Н9М4С5Г3Д 48…51 1,8 0,0075 0,0132 0,0051
04Х19Н10М4С5ГФА 37…42 2,8 0,0061 0,0121 0,0041
Н77Х16С3Р3 51…53 1,3 0,0991 0,0250 0,0038
Рис. 3. Анодные потенциометрические кривые прямого хода наплавленного металла при различных температурах отпуска
650 (а), 730 (б) и 850 (в) оС в течение 2 ч: 1 — 22X16Н2М; 2 — 08Х17Н8С6Г; 3 — 13Х16Н8М5С5Г4Б; 4 —
04Х19Н10М4С5ГФА; 5 — 15Х19Н9М4С5Г3Д
9/2011 33
металл 15Х19Н9М4С5Г3Д. Имея примерно оди-
наковую твердость со сплавом на никелевой ос-
нове типа Н77Х16С3Р3 (HRC 50…51), он обес-
печивает примерно равную с ним термостойкость.
Структура наплавленного металла
15Х19Н9М4С5Г3Д в исходном состоянии аусте-
нитно-ферритная, объемная доля ферритной фазы
составляет 40 %. В зависимости от типа основного
металла, его теплофизических характеристик, оп-
ределяющих условия кристаллизации наплавленно-
го металла, структура упомянутого типа наплав-
ленного металла заметно изменяется (рис. 5).
После наплавки этот металл имеет сравнитель-
но высокую твердость (HRC 42…44), что указы-
вает на возможность присутствия в его структуре
карбидно-силицидной фазы. Как известно, кон-
центрация элементов-ферритизаторов (хрома,
кремния, молибдена и др.) в ферритной фазе вы-
ше, чем в аустенитной; более высока в ней и их
диффузионная подвижность, что способствует бо-
лее интенсивному упрочнению ферритной состав-
ляющей за счет процессов ее упорядочения и рас-
пада при выдержках в соответствующем диапазоне
температуры. Отпуск в интервале 650…850 °С при-
водит к повышению твердости этого типа наплав-
ленного металла до HRC 46… 51 и по данным
магнитных измерений сопровождается заметным
уменьшением количества феррита — тем более
значительным, чем больше было его в исходной
структуре (рис. 5). Возможно, распад феррита в
этих условиях происходит по следующей схеме:
α→γ′′ + карбиды типа Me6C + интерметаллиды
типа σ-фазы + силициды типа Cr3Ni5Si2 (где α —
ферритная фаза; γ′′ — вторичный аустенит).
Как видно из рис. 6, благодаря характерному
для плазменной наплавки малому проплавлению
основного металла требуемая твердость и задан-
ный химический состав наплавленного металла
обеспечивается уже на расстоянии 0,3…0,5 мм от
поверхности сплавления. В результате старения
при 600 °С в течение 500 и 1000 ч процессы рас-
пада феррита приобретают большую завершен-
ность. Существенных изменений твердости нап-
лавленного слоя не наблюдается. В зоне сплав-
Рис. 4. Термостойкость наплавленного металла [9]: 1 —
13Х16Н8М5С5Г4Б; 2 — 22X16Н2М; 3 —
15Х19Н9М4С5Г3Д; 4 — 04Х20Н10М4С5ГФА; 5 —
Н77Х16С3Р3; 6 — 08Х17Н8С6Г (N — количество теплосмен
до появления первой трещины)
Рис. 5. Микроструктуры (×500) металла, наплавленного порошком 15Х19Н9М4С5Г3Д на стали 20 (а, г), 12Х1МФ (б, д) и
08Х18Н10Т (в, е) в исходном состоянии (а–в) и после отпуска при температуре 650 °С в течение 2 ч (г–е)
34 9/2011
ления не образуется твердых и хрупких состав-
ляющих, что должно благоприятно сказываться
на работоспособности и надежности наплавлен-
ной арматуры.
Проведенные испытания сплавов на основе же-
леза в условиях, максимально приближающихся
к условиям работы энергетической арматуры, по-
казали, что наилучшим сочетанием коррозионной
стойкости, горячей твердости, стойкости против
задирания, термической выносливости характери-
зуется наплавленный металл 15Х19Н9М4С5Г3Д.
По термической выносливости при резких теп-
лосменах и стойкости против задиров этот ма-
териал не уступает известным хромоникелевым
сплавам с бором и кремнием и существенно пре-
восходит металл 13Х16Н8М5С5Г4Б (наплавка
электродами ЦН-12М и его аналогами). Хромис-
тая сталь 22X16Н2М по ряду эксплуатационных
свойств и стоимости вполне приемлема для нап-
лавки уплотнительных поверхностей деталей об-
щепромышленной арматуры, которые эксплуати-
руются при температуре до 400 °С и давлении
16 МПа.
1. Химическая макронеоднородность металла, наплавлен-
ного различными электродными материалами / В. Б.
Еремеев, Ю. В. Стреляный, В. А. Корбут, Л. В. Песня //
Свойства и испытания наплавленного металла: Теорети-
ческие и технологические основы наплавки. — Киев:
ИЭС им. Е. О. Патона, 1979. — С. 36–42.
2. Переплетчиков Е. Ф. Плазменно-порошковая наплавка
износо- и коррозионностойких сплавов в арматуростро-
ении // Автомат. сварка. — 2004. — № 10. — С. 37–43.
3. Степин В. С., Старченко Е. Г. Применение дисперсион-
но-твердеющих Cr–Ni–Si-сталей для элементов затворов
и наплавки уплотнительных поверхностей арматуры
ТЭС и АЭС // Арматуростроение. — 2010. — № 3. —
С. 66–69.
4. Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф., Рябцев И. А. Плаз-
менная наплавка. — Киев: Екотехнологія, 2007. —
292 с.
5. ГОСТ 6023–2003. (Взамен ГОСТ 6032–89). Стали и
сплавы коррозионностойкие. Методы испытаний на
стойкость к межкристаллитной коррозии. — Минск:
Изд-во стандартов, 2003. — 23 с.
6. Электрохимический способ количественного определе-
ния склонности сталей к межкристаллитной коррозии /
Л. Л. Медведева, В. М. Княжева, Я. М. Колотыркин,
С. Г. Бабич // Защита металлов. — 1975. — 11, № 6. —
С. 699–705.
7. Ратнер А. В. Арматура для пара сверхкритических пара-
метров. — М.-Л.: Энергия, 1965. — 256 с.
8. Оценка стойкости к теплосменам материалов уплотни-
тельных поверхностей арматуры / Б. Я. Ивницкий, В. А.
Галанов, В. В. Чернышова, Ю. Н. Сидоренко // Энерго-
машиностроение. — 1975. — № 7. — С. 27–29.
9. Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф., Рабинович В. И.
Плазменная наплавка в энергетическом арматуростро-
ении. — М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1970. — 36 с.
10. Благов Э. Е., Ивницкий Б. Я. Дроссельно-регулирующая
арматура в энергетике. — М.: Энергия, 1974. — 264 с.
The paper gives the results of investigation of the properties of iron-based alloys designed for plasma-powder surfacing
of sealing surfaces of various-purpose reinforcement bars. It is shown that 15Kh19N9M4S5G3D deposited metal features
the best combination of corrosion resistance, hot hardness, burr resistance, and thermal endurance.
Поступила в редакцию 10.05.2011
Рис. 6. Распределение твердости по высоте наплавленного слоя 15Х19Н9М4С5Г3Д: а — основной металл сталь 20; б — то
же сталь 12Х1МФ; в — то же сталь 08Х18H10Т; 1 — исходное состояние; 2 — после отпуска; 3, 4 — после отпуска и старения
при T = 600 °С в течение соответственно 500 и 1000 ч
9/2011 35
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-102899 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0005-111X |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T18:45:58Z |
| publishDate | 2011 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Переплетчиков, Е.Ф. Рябцев, И.А. 2016-06-13T03:32:06Z 2016-06-13T03:32:06Z 2011 Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры / Е.Ф. Переплетчиков, И.А. Рябцев // Автоматическая сварка. — 2011. — № 9 (701). — С. 31-35. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. 0005-111X https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102899 621.791.927.55. Приведены результаты исследования свойств сплавов на основе железа, предназначенных для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры различного назначения. Показано, что наилучшим сочетанием коррозионной стойкости, горячей твердости, стойкости против задирания, термической выносливости отличается наплавленный металл 15Х19Н9М4С5Г3Д. The paper gives the results of investigation of the properties of iron-based alloys designed for plasma-powder surfacing of sealing surfaces of various-purpose reinforcement bars. It is shown that 15Kh19N9M4S5G3D deposited metal features the best combination of corrosion resistance, hot hardness, burr resistance, and thermal endurance. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Автоматическая сварка Научно-технический раздел Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры Properties of iron-base alloys for plasma-powder cladding of sealing surfaces of different-application fittings Article published earlier |
| spellingShingle | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры Переплетчиков, Е.Ф. Рябцев, И.А. Научно-технический раздел |
| title | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| title_alt | Properties of iron-base alloys for plasma-powder cladding of sealing surfaces of different-application fittings |
| title_full | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| title_fullStr | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| title_full_unstemmed | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| title_short | Свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| title_sort | свойства сплавов на основе железа для плазменно-порошковой наплавки уплотнительных поверхностей арматуры |
| topic | Научно-технический раздел |
| topic_facet | Научно-технический раздел |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/102899 |
| work_keys_str_mv | AT perepletčikovef svoistvasplavovnaosnoveželezadlâplazmennoporoškovoinaplavkiuplotnitelʹnyhpoverhnosteiarmatury AT râbcevia svoistvasplavovnaosnoveželezadlâplazmennoporoškovoinaplavkiuplotnitelʹnyhpoverhnosteiarmatury AT perepletčikovef propertiesofironbasealloysforplasmapowdercladdingofsealingsurfacesofdifferentapplicationfittings AT râbcevia propertiesofironbasealloysforplasmapowdercladdingofsealingsurfacesofdifferentapplicationfittings |