Особенности сварки и контроля при изготовлении теплообменных модулей котла-утилизатора парогазовой электростанции мощностью 150 МВт - Царюк, А.К.; Елагин, В.П.; Давыдов, Е.А.; Гаврик, А.Р.; Пасечник, А.И.; Полонец, С.А.; Дедов, В.Г.; Горелов, В.П. (Автоматическая сварка, 2015)
Изготовление котла-утилизатора парогазовой станции мощностью 150 МВт для Алчевского металлургического комбината позволило использовать вторичные металлургические газы в качестве альтернативы природному газу. Модульность его конструкции, высокая плотность расположения в теплообменных блоках тонкостенных небольшого диаметра труб поверхностей нагрева уменьшили габариты установки и повысили ее КПД до 44,6 %. Вследствие узкого зазора между трубами стыки этих труб оказались труднодоступными для сварки и контроля. Это способствовало увеличению количества недопустимых дефектов в швах, а также сделало сварные соединения труб практически неремонтопригодными. Выполнение сварных соединений на разных стендах с применением способов аргонодуговой и комбинированной сварки позволило улучшить качество, дало возможность выполнения ремонта и осуществления их рентгенографического, ультразвукового и визуально-оптического контроля. Изготовленные теплообменные блоки выдержали гидравлическое испытание без появления течи в сварных соединениях, смонтированы и приняты в эксплуатацию. Manufacture of exhaust-heat boiler of steam-gas plant of 150 MW capacity for Alchevsk Iron & Steel Works allowed using the secondary metallurgical gases as alternative to the nature gas. Its modular design, high closeness of arrangement in heat-exchange blocks of thin-walled small-diameter pipes of heating surfaces decreased the dimensions of the plant and increased its efficiency factor up to 44.6 %. Due to a narrow gap between the pipes the butts of these pipes occurred to be hard-to-reach for welding and control. This caused the increase in the amount of inadmissible defects in welds, and also made the welded joints of pipes almost not suitable for the repair. The making of welded joints on different stands by applying methods of argon-arc and combined welding allowed improving the quality, gave an opportunity to perform repair and to realize their X-ray, ultrasonic and visual-optic control. The manufactured heat-exchange blocks withstood the hydraulic test without appearance of leakage in welded joints, were installed and put into service