Индукционное устройство для термической обработки сварных стыков железнодорожных рельсов - Пантелеймонов, Е.А.; Губатюк, Р.С. (Автоматическая сварка, 2016)
Рассмотрены особенности конструкции индукционного устройства для термической обработки сварных стыков железнодорожных рельсов и приведены результаты его испытания. В устройстве использованы индукторы с магнитопроводами и согласующие трансформаторы, разработанные и изготовленные в ИЭС. Индукторы расположены друг против друга с боковых сторон рельса. Индуктирующий провод индуктора разделен на два параллельных проводника, которые повторяют форму поверхности рельса, охватывают часть поверхности катания, боковую грань головки, шейку и часть подошвы рельса с увеличенными воздушными зазорами в области шейки и перьев рельса. Магнитопроводы установлены над поверхностью катания головки, боковыми гранями головки, шейкой и нижней поверхностью подошвы рельса. Испытания индукционного устройства при частоте тока 2,4 кГц показали равномерное распределение температурного поля в сечение рельса и отсутствие перегрева перьев рельса. Нагрев зоны рельса шириной 50...55 мм до температуры 850...910 °С выполнен за время 140 с. Номинальная мощность источника питания 90 кВт. The paper studies the design peculiarities of induction device for heat treatment of welded joints of railway rails and gives the results of its testing. The device uses the inductors with magnetic cores and matching transformers, developed and manufactured at PWI. The inductors are located opposite one another from rail sides. Inductive wire of the inductor is divided for two parallel conductors, which follow the shape of rail surface, surround part of running surface, inner edge of rail head, rail web and part of rail flange with increased air gaps in area of rail web and blades. The magnetic cores are located over rail head running surface, inner edges of head, web and lower surface of rail flange. Testing of induction device at 2.4 kHz current frequency showed uniform distribution of temperature field in rail section and absence of overheating of rail blades. Heating of rail zone of 50–55 mm width to 850–910 °C temperature took 140 s. Nominal power of supply source is 90 kW.