Управление процессом смазывания пресс-формы в закрытом состоянии с помощью нечётких регуляторов - Богушевский, В.С.; Самарай, Р.В.; Самарай, В.П. (Процессы литья, 2015)
В процессе литья под давлением смазывание пресс-форм с одной стороны обеспечивает хорошие условия съёма отливок, а с другой − смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) негативно влияет на качество отливок, вызывая газовые раковины, подтёки, загрязнения поверхности. Нужно стремиться к режиму эксплуатации пресс-формы с минимальной толщиной слоя смазочно-охлаждающей жидкости. Смазывание пресс-формы в закрытом состоянии (СПФЗС) позволяет успешно решить эти противоречия при автоматическом смазывании. Использование СПФЗС позволяет повысить надёжность работы автоматических комплексов литья под давлением (АКЛПД) и качество изготовленных на них отливок, а также устранить вышеперечисленные недостатки. В процесі лиття під тиском змащування прес-форм з одного боку забезпечує хороші умови знімання виливків, а з іншого – змащувально-охолоджуюча рідина (ЗОР) негативно впливає на якість виливків, викликаючи газові раковини, підтікання, забруднення поверхні. Потрібно прагнути до режиму експлуатації прес-форми з мінімальною товщиною шару змащувально-охолоджуючої рідини. Змащування прес-форми в закритому стані (ЗПФЗС) дозволяє успішно вирішити ці протиріччя при автоматичному змащуванні. Використання ЗПФЗС дозволяє підвищити надійність роботи автоматичних комплексів лиття під тиском (АКЛПТ) і якість виготовлених на них виливків, а також усунути перераховані вище недоліки. In the process of injection molding the lubrication of molds on the one hand provides good conditions removing casts, and on the other – the lubricant and coolant fluid (LCF) affects the quality of castings causing gas sinks, leakage, contamination of surface. We must strive for usage of the mold with a minimum thickness of the lubricant and coolant fluid. Lubrication of the mold in the closed position (LMCP) can successfully resolve these contradictions with automatic lubrication. Use LMCP can increase the reliability of the automated injection molding systems (AIMS) and quality of castings made them, and eliminate the above shortcomings.