Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей
Показаны результаты испытаний разработанной технологии производства
 безбентонитовых железорудных окатышей в условиях промышленной фабрики
 окомкования ЦГОК и проплавки опытной партии–15000т в доменной печи....
Збережено в:
| Опубліковано в: : | Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии |
|---|---|
| Дата: | 2008 |
| Автори: | , , , |
| Формат: | Стаття |
| Мова: | Російська |
| Опубліковано: |
Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України
2008
|
| Теми: | |
| Онлайн доступ: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/22291 |
| Теги: |
Додати тег
Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Цитувати: | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей / Г.Г. Ефименко, Ж.В. Свириденко, А.И. Каракаш, К.В. Шмат // Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2008. — Вип. 16. — С. 293-301. — Бібліогр.: 8 назв. — рос. |
Репозитарії
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859993066895572992 |
|---|---|
| author | Ефименко, Г.Г. Свириденко, Ж.В. Каракаш, А.И. Шмат, К.В. |
| author_facet | Ефименко, Г.Г. Свириденко, Ж.В. Каракаш, А.И. Шмат, К.В. |
| citation_txt | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей / Г.Г. Ефименко, Ж.В. Свириденко, А.И. Каракаш, К.В. Шмат // Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2008. — Вип. 16. — С. 293-301. — Бібліогр.: 8 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии |
| description | Показаны результаты испытаний разработанной технологии производства
безбентонитовых железорудных окатышей в условиях промышленной фабрики
окомкования ЦГОК и проплавки опытной партии–15000т в доменной печи.
|
| first_indexed | 2025-12-07T16:32:55Z |
| format | Article |
| fulltext |
293
УДК 669.622.722.36
Г.Г.Ефименко, Ж.В.Свириденко, А.И.Каракаш, К.В.Шмат
ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА ФЛЮСА НА ПРОЦЕССЫ ОКУСКОВАНИЯ И КА-
ЧЕСТВО ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ
Показаны результаты испытаний разработанной технологии производства
безбентонитовых железорудных окатышей в условиях промышленной фабрики
окомкования ЦГОК и проплавки опытной партии–15000т в доменной печи.
Переход от использования руды к агломерату, окатышам и даже ме-
таллизированным спекам является подтверждением прогрессирующих
изменений структуры и состава шихтовых материалов и доменного про-
цесса. Причины тому – ухудшение качества исходного сырья, энергетиче-
ские затраты, способы окускования, состав шихт и влияние технологиче-
ских приемов на экологию. Указанный, далеко не полный перечень изме-
няющихся факторов, способствует устойчивому поддержанию проблемы
производства конкурентоспособного окускованного сырья в ряду акту-
альных. Идеальным ее решением могла бы быть разработка способов
управления формированием физико–химических свойств гранул и струк-
туры шихты, основанных на требованиях доменного производства. Задача
подотрасли подготовки металлургического сырья–максимально прибли-
зиться к идеальному. Цель работы – исследовать свойства флюсов для
применения их в качестве флюсующе–связующей добавки вместо бенто-
нита и известняка в шихте железорудных окатышей.
Технологи постоянно стремятся к управлению процессами окускова-
ния на всех его этапах. Базовым, при любом способе окускования и про-
изводства металлургического сырья, является подготовка шихты. Одним
из рычагов эффективного влияния в этих условиях может быть правиль-
ное использование свойств активных флюсов – извести, как при произ-
водстве агломерата, так и окатышей. Особенностью данного материала
(негашеной извести) является высокая скорость взаимодействия с молеку-
лами воды, в результате которого образуется химическое соединение гид-
рат оксида кальция. Именно соединение Са(ОН)2 образует пересыщенны-
еи растворы, из которых выпадает осадок коллоидного типа, обладающий
вяжущими свойствами подобно глине. От скорости гидратации извести,
количества влаги в шихте, времени контакта взаимодействующих компо-
нентов зависит эффективность применения данного флюса.
При условии использования в шихте гашеной извести – Са(ОН)2, про-
цесс гидратации имеет физический характер и развивается быстрее, так
как отсутствует этап химического взаимодействия оксида кальция с моле-
кулами воды и перехода структуры СаО в структуру гидрата. Кроме того,
физическое взаимодействие гидрата кальция с водой– образование рас-
творов, не сопровождается экзотермическим эффектом, свойственным для
процесса гидратации негашеной извести, что способствует равномерному
294
его распределению по поверхности частиц, составляющих шихту компо-
нентов и, соответственно, активизации процесса окомкования.
Несмотря на сходство способов окускования металлургического сы-
рья, отличие их и основные проблемы заложены в стадии подготовки
шихты. Требование доменьщиков производить окатыши повышенной
степени офлюсования не находят удовлетворения из–за использования в
качестве связующей добавки бентонитовой глины. Высокая влагопогло-
щающая способность данного материала помогает регулировать влаж-
ность шихты, образовывать коллоидные растворы, скрепляющие частицы
концентрата и флюса в гранулы и сохраняющие их прочность как в сыром
состоянии, так и при нагреве. В то же время, ее присутствие в шихте ра-
зубоживает продукт окускования по содержанию железа. Кроме того, для
офлюсования ее и перевода в шлак в доменном процессе, в шихту домен-
ной печи необходимо вводить дополнительное количество известняка и
кокса. Требуемое повышение основности окатышей вызывает потреб-
ность в увеличении содержания в шихте не только количества флюса, но
и бентонитовой глины, повышения расхода газа для обжига, при одно-
временном снижении производительности обжиговых машин и содержа-
ния железа в обожженном продукте. Поэтому замена бентонитовой глины
флюсовым связующим, каким является известь, является наиболее пер-
спективной и технологичной. Однако высокая химическая активность при
гидратации негашеной извести, сопровождающаяся резким повышением
температуры в пределах 1000 С или экологически вредные условия произ-
водства и введения в шихту гашеной препятствуют их внедрению.
Кроме указанных видов извести строители разработали новый карбо-
натной [1]. В отличие от первых двух, характеризующихся максимальным
содержанием оксида кальция, карбонатная известь представляет собой
измельченную смесь не менее 50% оксида и карбоната кальция, которая
по своим вяжущим свойствам не уступает негашеной и гашеной. При
гидратации данного вида извести температура процесса значительно ниже
и не превышает 50–600 С.
В данной работе представлены результаты исследования влияния кар-
бонатной извести на процессы окомкования и упрочнения гранул шихты
железорудных окатышей в сыром, высушенном и обожженном состояни-
ях, то есть на развитие формирования качества окускованного сырья. Оп-
ределение качества вяжущих свойств данной добавки в железорудной
шихте, в сравнении с бентонитовой глиной и негашеной(активной) изве-
стью проводили при основности 1,2 отн.ед. Кроме того, исследовали зна-
чение способа ввода материалов в шихту при ее подготовке. Испытания
проводили на брикетах из шихт следующего состава:
Ш–1 – концентрат, известняк, бентонит, 1% (известняк смешан с бен-
тонитом, а затем с концентратом);
Ш–2 – концентрат, известняк, негашеная известь (известняк смешан с
концентратом и затем с известью);
295
Ш–3 –концентрат, известняк, негашеная известь (известняк смешан с
известью и затем с концентратом);
Ш–4 –концентрат, карбонатная известь (известняк смешан с негаше-
ной известью, смесь измельчена, полученный продукт внесен в концен-
трат).
Соотношение извести и известняка во 2, 3, 4 шихтах одинаковое, от-
личие в способе введения компонентов. Результаты испытания прочности
брикетов во влажном и высушенном состояниях представлены в табл.1.
Таблица 1. Результаты определения прочности брикетов
Состав шихты
Прочность сырых
брикетов, нагрузка
при разрушении,
Н/бр.
Прочность сухих
брикетов, нагрузка
при разрушении,
Н/бр.
Ш – 1 24,0 80,0
Ш – 2 23,0 44,0
Ш – 3 33,0 48,0
Ш – 4 45,0 220,0
Как видно из таблицы, данные испытания прочности образцов позво-
лили не только определить связующую способность карбонатной извести,
но и дополнительно раскрыть значение этапа подготовки шихты – на-
чальной стадии формирования качества конечного продукта, и влияния
последовательности введения материалов. Замена бентонита активной
(негашеной) известью также положительно повлияла на упрочнение сы-
рых гранул. Их прочность практически соответствовала прочности брике-
тов с бентонитовой глиной. Однако рост ее при высушивании значитель-
но меньше чем в брикетах с бентонитом., хотя и может быть достаточным
для дальнейшего этапа термообработки. Прочность брикетов с карбонат-
ной известью значительно возросла в процессе сушки и в несколько раз
превысила данный показатель брикетов с другими добавками. Как пока-
зали полученные данные, даже смешивание известняка с негашеной изве-
стью интенсифицирует развитие упрочнения структуры гранул в большей
степени чем без применения данного приема. Проявление данного свой-
ства очень важно для формирования качества окатышей и развития твер-
дофазного взаимодействия компонентов при нагреве.
В технологическом процессе производства железорудных окатышей
на начальном этапе образования сырых гранул важное значение имеет
процесс влагообмена. В соответствии с известными физико–химическими
закономерностями, система «железорудный концентрат – вода» отличает-
ся термодинамическим стремлением к окомкованию [2]. Молекулы воды
прежде всего адсорбируются на отрицательно заряженных поверхностях,
более гидрофильных, чем поверхности с положительным электрическим
296
потенциалом. Внесением добавок можно влиять на эти свойства. Характер
этого влияния может быть физический, химический и смешанный, кото-
рый и определяет процессы взаимодействия молекул воды с поверхно-
стью частиц [3]. Введение флюса, содержащего известь, в концентрат
вместо бентонитовой глины, определяет смешанный тип гидратации ма-
териала и, в свою очередь, отражается на процессах окомкования шихты и
упрочнения окатышей. Кроме того, установлено, что влага шихты являет-
ся одним из важных показателей , наиболее активно влияющих на процесс
окомкования и упрочнения окатышей [4]. Введение во влажный концен-
трат добавок, имеющих высокий показатель максимальной молекулярной
влагоемкости (ММВ), может быть регулятором общей влажности шихты.
В данной связи было проведено определение ММВ карбонатной извести,
бентонитовой глины и шихт разной основности, содержащих добавки
карбонатной извести и бентонитовой глины. Полученные результаты при-
ведены в табл.2.
Таблица 2. Показатели величин максимальной молекулярной влагоемко-
сти исследуемых материалов
№
п.п.
Наименование мате-
риала
ММВ,
%
№
п.п.
Наименование мате-
риала
ММВ,
%
1 Железорудный кон-
центрат
5,5 6 Шихта
осн.1,1отн.ед.с
карбонатной изве-
стью
6,22
2 Бентонитовая глина 53,8 7 Шихта
осн.1,5отн.ед.с кар-
бонатной известью
6,45
3 Известняк (кальцит) 6,3 8 Шихта
осн.0,7отн.ед. с бен-
тонитовой глиной
6,06
4 Карбонатная известь 11,2 9 Шихта
осн.1,1отн.ед.с бен-
тонитовой глиной
6,10
5 Шихта осн.
0,7отн.ед. с карбо-
натной известью
5,98 10 Шихта
осн.1,5отн.ед.с бен-
тонитовой глиной
6,12
Сравнение исследуемой характеристики вяжущих добавок показывает
значительное преимущество бентонитовой глины. Величина ее макси-
мальной молекулярной влагоемкости приблизительно в 4,8 раза выше
величины молекулярной влагоемкости карбонатной извести. Однако ана-
лиз показателей ММВ шихт с использованием карбонатной извести и
бентонита раскрывает реальный характер их влияния. Выравнивание его
величин в шихтах с исследуемыми добавками происходит за счет необхо-
димости использовать их в количествах согласно основности . Карбонат-
297
ной извести, например, в 5–8 раз больше чем бентонитовой глины. Таким
образом, полученные результаты позволили заключить, что офлюсование
концентрата карбонатной известью обеспечивает высокую влагопогло-
щаемость, что в условиях подготовки шихты позволит использовать кон-
центраты повышенной влажности без изменения расхода добавки.
Дальнейшее изучение влияния флюсового связующего на процесс
окомкования концентрата проводили на шихтах основностью 1,2 отн.ед.
по показателям времени и скорости окомкования, фракционному составу
сформированной шихты и выходу годного. Полученные результаты, при-
веденные в табл.3, подтверждают целесообразность и перспективность
его применения в данной технологии.
Таблица 3. Показатели процесса окомкования шихт основностью 1,2
отн.ед. с разными добавкам
Условия окомкования шихт :
Состав шихт
Время
начала
образо-
вания
окаты-
шей,
мин.
Скорость
окомко-
вания,
г/мин.
Содер-
жание
класса +
10мм ,
%
Содержа-
ние клас-
са +10 –
5мм,
%
Выход
годного,
%
Концентрат, извест-
няк, бентонит
2 1,07 63,6 35,1 98,7
Конценцентрат, кар-
бонатная известь
3 1,07 72,8 26,0 98,7
Процесс формирования гранул шихты с карбонатной известью разви-
вается интенсивно, практически не отличаясь от характера процесса
окомкования с бентонитовой глиной. В то же время, кроме высокой вла-
гопоглощаемости и способности упрочнять структуру сырых гранул, для
связующего вещества не менее важным свойством является дальнейшее
сохранение их целостности. В производстве окатышей, которое представ-
ляет собой сложный физико–химический процесс, состоящий из этапов
перехода одного состояния материалов в другое в жестких условиях вы-
сокотемпературного нагрева, прочность гранул, сформированных при
окомковании, не может быть единственным критерием гарантии получе-
ния высокого качества конечного продукта. Значительную, если не опре-
деляющую, роль на дальнейших этапах технологии, особенно сушки, иг-
рают свойства компонентов шихты, такие, как прочность гидратных свя-
зей и скорость дегидратации, в частности, вяжущих добавок, определяю-
щих сохранение сформированной структуры [5]. Количество поглощае-
мой влаги и закономерности ее удаления при нагреве активно влияют на
показатели технологических процессов, как окомкования, так и сушки.
298
Поэтому изучение тепло–массообменных процессов, характера связи «во-
да –твердое вещество» флюсового вяжущего имеет важное значение.
Особенностью тепло– и массообмена бентонитовой глины, для заме-
ны которой исследовли данное вяжущее, является разнонаправленность
градиентов указанных процессов. А именно–высокой скорости теплопе-
редачи сопутствует низкая скорость массообмена, что обусловлено проч-
ностью физических форм связи молекул воды с поверхностью частиц в
данном материале. Использование бентонитовой глины в шихте железо-
рудных окатышей позволяет производить сушку в интервале достаточно
высоких температур (300…5000С) без разрушения их формы.
В данной связи изучали изменение прочности безбентонитовых бри-
кетов основностью 1,2 в условиях нагрева до 8000С. Определяли влияние
карбонатной и активной извести на данный показатель. Полученные ре-
зультаты приведены в табл. 4.
Таблица 4. Изменение прочности железорудных брикетов в процессе на-
грева
Нагрузка при разрушении, Н/бр.
Температура нагрева, 0 С
Вид добавки
20 120 300 400 500 600 800
Карбонатная
известь
60 150 80 250 265 295 330
Активная
известь и
известняк
20 30 15 70 100 105 200
Как показывают результаты испытания образцов, введение флюсовой
связующей добавки позволяет сохранить прочность гранул в условиях
значительного роста температуры при высокой основности и без приме-
нения бентонитовой глины. Это определяет возможность вывода пустой
породы из шихты железорудных окатышей . Замена активной известью
бентонитовой глины менее эффективна, и даже вызывает опасение за со-
хранение прочности гранул в слое на начальной стадии нагрева. Однако
более важное значение имело определение влияния реальных условий
сушки, то есть температуры нагрева и скорости воздушного потока, на
процесс упрочнения гранул с карбонатной известью.
В связи с тем, что введение карбонатной извести способствовало ук-
рупнению гранул, эксперимент проводили с использованием окатышей
повышенной крупности –15…20мм, как наиболее чувствительной к изме-
нению указанных факторов. Результаты эксперимента показали, что коле-
бания скорости воздушного потока и температуры не способствовали зна-
чительному изменению прочности гранул, подтверждая таким образом
надежность ее использования. Полученные данные исследования приве-
дены в табл.5.
299
Проведенное исследование свойств карбонатной извести, примени-
тельно к условиям производства железорудных окатышей, а также после-
довавшая разработка технологии производства безбентонитовых окаты-
шей с использованием данного флюсового вяжущего, явились основанием
для промышленных испытаний.
Таблица 5.Результаты определения влияния температуры нагрева и скоро-
сти воздушного потока на прочность окатышей с карбонатной известью,
фракция 15…20, мм
Температура
нагрева, 0C
150 200 200 300 300 300 400 400 442
Скорость
воздушного
потока, м/с
1,0 0,5 1,5 0,3 1,0 1,7 0,5 1,5 1,0
Прочность
окатышей,
Н/ок
41,6 45,4 48,0 46,0 43,0 42,4 46,0 38,0 51,1
Промышленные испытания были проведены в условиях фабрики
окомкования ЦГОК. Опытную партию окатышей в количестве 15000т
проплавили в доменной печи № 6 завода им. Г.И. Петровского, г. Днепро-
петровск. Показатели характеристик опытных окатышей представлены в
табл.6. Необходимо отметить, что в таблице представлены усредненные
данные по результатам испытаний технологии производства
бекзбентонитовых окатышей основностью 0,7 отн.ед. (№1) и основностью
1,2 (№ 2). Исследования металлургических свойств окатышей опытной партии,
проведенное по известным методикам с определением температуры нача-
ла размягчения (Т.н.р.), температуры начала плавления (Т.н.п.), темпера-
туры начала фильтрации (т.н.ф.) характеризующих величину зоны вязко–
пластичного состояния железорудных материалов в доменной печи, пока-
зало, что т.н.п. опытных окатышей повысилась на 300С и лишь на 300С
отличалась от Т.н..п. агломерата. Т.к..ф.. снизилась до 14100С, то есть ста-
ла меньше, чем у агломерата.
Проведенный анализ позволил установить, что опытные окатыши
должны расплавляться в более узком температурном интервале (2800С) в
сравнении с обычными окатышами ЦГОК (3500С). При вводе в шихту
доменной печи опытных окатышей взамен обычных, при прочих равных
условиях следует ожидать перемещение границы начала шлакообразова-
ния на более низкие горизонты печи при сокращении зоны вязкопластич-
ного состояния железорудных материалов. Это должно увеличить газо-
проницаемость столба шихтовых материалов и способствовать улучше-
нию распределения газового потока.
300
Таблица 6. Показатели характеристик опытных безбентонитовых окаты-
шей (1,2 – сырые окатыши, 3 – базовые с бентонитовой глиной)
Влажность,% Выход
годного,
(10…20)
,
%
Основность,
отн.ед.
Нагрузка
при раз-
рушении,
Н/ок.
Прочность
при сбра-
сывании,
раз
Прочность
сухих
окатшей на
сжатие,
Н/ок
1 9,64 77,6 0,64 13,0 16,1 110
2 9,16 86,5 1,27 22,6 13,6 129,6
3 9,5 82,5 0,7 14,0 14,5 25,9
Результаты определения прочности опытных окатышей того же пе-
риода после обжига показаны в табл.7.
Таблица 7. Результаты определения прочности обожженных безбентони-
товых окатышей (1,2 – сырые окатыши, 3 – базовые с бентонитовой гли-
ной)
№
п.п.
Содержание
мелочи ,
(0…5мм),
%
Прочность
на сжатие,
Н/ок
Испытание в
барабане на
удар, со-
держание
(фр.+5мм),
%
Испытание в
барабане на
истираие,
содержание
(фр. –
0,5мм),
%
Основ–
ность,
отн. ед.
1 4,8 2400 81,7 16,3 0,68
2 2,0 2927 92,5 6,4 1,08
3 6,4 1470 82,2 15,6 0,7
Кроме того, исследования, выполненные в Институте черной метал-
лургии по ГОСТ 21707–76, показали, что усадка слоя опытных окатышей
фракции 10–15мм в сравнении с обычными окатышами ЦГОК снизилась с
46 до 18мм, перепад давления в слое уменьшился со 107,8 до 62,7 Па, а
степень восстановления увеличилась с 89,8 до 93,4 % [7,8]. Результаты
исследования металлургических свойств определили целесообразность
испытания их в доменном процессе. Программа плавки предусматривала,
в качестве сравнительного периода, итоги работы печи в течение 10 суток,
затем сутки – переходный период, 8 суток –опытный период и 10 суток –
второй сравнительный период. В целях сравнительной оценки опытных
окатышей с обычными, предусматривалась полная замена последних (60 –
65 % от аглорудной части шихты) и выдержка опытного и базового пе-
риодов в идентичных шихтовых условиях. Результаты опытной плавки
позволили сделать следующие выводы и обобщения :
- применение окатышей, офлюсованных карбонатной известью в до-
менной плавке целесообразно и эффективно;
301
- применение безбентонитовых окатышей не вызывает нарушения хода
и ухудшения газодинамического режима доменной плавки;
- наиболее рациональной является система загрузки материалов, обес-
печивающая рассредоточение окатышей по радиусу печи;
- при проплавке опытных окатышей получено снижение расхода кокса
на 5,3% и повышение производительности печи на 3,5 % ;
- при замене одной тонны обычных окатышей на 1т безбентонитовых
расход сырого известняка снизился на 60…65 кг/т чугуна;
- высокотемпературные свойства офлюсованных карбонатной известью
окатышей приближаются к свойствам агломерата, способствуя со-
кращению вязко–пластичной зоны в доменной печи и снижению газо-
динамического сопротивления столба шихтовых материалов.
Результаты освоения разработанной технологии и проплавки 15000т
железорудных безбентонитовых окатышей послужили основанием для
разработки и утверждения проекта реконструкции фабрики окомкования
КЦГОК.
1. Вяжущие материалы, бетоны и заполнители для бетонов. Сборник ГОСТ. –– М.:
Госкомстандарт, 1985.
2. Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных концентра-
тов.– М.: Металлургия, 1986.–С.151.
3. Ребиндер П.Л. Физико–химические основы пищевых производств.–М. –1952.
4. Бережной Н.Н., Першуков А.А., Шевченко В.П. Обобщение опыта производства
железорудных окатышей в СССР.–М.: Экспресс информация и–та «Черме-
тинформация».–1975.–С.–69.
5. Определение комкуемости и рабочей влажности шихты для производства ока-
тышей / Н.Н.Бережной, В.И.Витюгин и др.// Бюлетень ин–та «Черметинфор-
мация»: Черная металургия.– 1973.–№ 23.– С.–29.
6. Свириденко Ж.В., Ефименко Г.Г., Готовцев А.А. Использование вяжущих
свойств флюсующих добавок // Состояние и перспективы производства извес-
ти для нужд черной металлургии. Тез.докл. Всесоюзного научно–техн. семи-
нара.–Донецк. – 1984. – С.–27.
7. Васильев П.Г., Алпаев Н.Е., Васюченко А.И. Некоторые особенности использо-
вания в доменной плавке окатышей КЦГОК основностью ,0, офлюсованных
карбонатной известью // Теория и технология подготовки металлурического
сырья к доменной плавке. Тез.докл. Всесоюзной науч.–техн.конф.– Днепро-
петровск. – 1985. – С.13
8. Оценка металлургических свойств окатышей основностью 1.1, полученных до-
бавкой различных флюсующих смесей / Г.А.Воловик, Н.А.Гладков,
Г.П.Васильев и др. // Теория и технология подготовки мет. сырья к доменной
плавкою. Тез.докл. Всесоюзн. научн.техн.конф. – Днепропетровск. – 1985.
Сведения об авторах:
Ефименко Георгий Григорьевич, докт.техн.наук, профессор, член-корреспондент
НАН Украины, Физико-технический институт металлов и сплавов НАН Украины
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-22291 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | XXXX-0070 |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T16:32:55Z |
| publishDate | 2008 |
| publisher | Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Ефименко, Г.Г. Свириденко, Ж.В. Каракаш, А.И. Шмат, К.В. 2011-06-21T17:34:20Z 2011-06-21T17:34:20Z 2008 Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей / Г.Г. Ефименко, Ж.В. Свириденко, А.И. Каракаш, К.В. Шмат // Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2008. — Вип. 16. — С. 293-301. — Бібліогр.: 8 назв. — рос. XXXX-0070 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/22291 669.622.722.36 Показаны результаты испытаний разработанной технологии производства
 безбентонитовых железорудных окатышей в условиях промышленной фабрики
 окомкования ЦГОК и проплавки опытной партии–15000т в доменной печи. ru Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии Приветствия Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей Article published earlier |
| spellingShingle | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей Ефименко, Г.Г. Свириденко, Ж.В. Каракаш, А.И. Шмат, К.В. Приветствия |
| title | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| title_full | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| title_fullStr | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| title_full_unstemmed | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| title_short | Влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| title_sort | влияние качества флюса на процессы окускования и качество железорудных окатышей |
| topic | Приветствия |
| topic_facet | Приветствия |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/22291 |
| work_keys_str_mv | AT efimenkogg vliâniekačestvaflûsanaprocessyokuskovaniâikačestvoželezorudnyhokatyšei AT sviridenkožv vliâniekačestvaflûsanaprocessyokuskovaniâikačestvoželezorudnyhokatyšei AT karakašai vliâniekačestvaflûsanaprocessyokuskovaniâikačestvoželezorudnyhokatyšei AT šmatkv vliâniekačestvaflûsanaprocessyokuskovaniâikačestvoželezorudnyhokatyšei |