Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм
Представлены результаты компьютерного моделирования процесса теплопереноса при инжекционном литье. Получено распределение температуры в рабочем тракте установки и пресс-формах для литья керамических изделий в форме сопел, шаров сплошных, шаров с отверстием и колец. Рассчитаны исходные технологически...
Gespeichert in:
| Veröffentlicht in: | Сверхтвердые материалы |
|---|---|
| Datum: | 2009 |
| Hauptverfasser: | , , |
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russisch |
| Veröffentlicht: |
Інститут надтвердих матеріалів ім. В.М. Бакуля НАН України
2009
|
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/63385 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм / А.А. Лещук, Т.А. Цысарь, В.В. Ивженко // Сверхтвердые материалы. — 2009. — № 2. — С. 34-43. — Бібліогр.: 7 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859467860311539712 |
|---|---|
| author | Лещук, А.А. Цысарь, Т.А. Ивженко, В.В. |
| author_facet | Лещук, А.А. Цысарь, Т.А. Ивженко, В.В. |
| citation_txt | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм / А.А. Лещук, Т.А. Цысарь, В.В. Ивженко // Сверхтвердые материалы. — 2009. — № 2. — С. 34-43. — Бібліогр.: 7 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Сверхтвердые материалы |
| description | Представлены результаты компьютерного моделирования процесса теплопереноса при инжекционном литье. Получено распределение температуры в рабочем тракте установки и пресс-формах для литья керамических изделий в форме сопел, шаров сплошных, шаров с отверстием и колец. Рассчитаны исходные технологические зависимости времени остывания термопластической массы на основе AlN, SiC и WC до температуры 40 °С для изделий различных форм и типоразмеров.
|
| first_indexed | 2025-11-24T08:04:14Z |
| format | Article |
| fulltext |
www.ism.kiev.ua; www.rql.kiev.ua/almaz_j 34
УДК 621.744:666.798.2
А. А. Лещук, Т. А. Цысарь, В. В. Ивженко (г. Киев)
Компьютерное моделирование процессов
теплопереноса при инжекционном литье
изделий сложных форм
Представлены результаты компьютерного моделирования про-
цесса теплопереноса при инжекционном литье. Получено распределение темпе-
ратуры в рабочем тракте установки и пресс-формах для литья керамических
изделий в форме сопел, шаров сплошных, шаров с отверстием и колец. Рассчи-
таны исходные технологические зависимости времени остывания термопла-
стической массы на основе AlN, SiC и WC до температуры 40 °С для изделий
различных форм и типоразмеров.
Ключевые слова: компьютерное моделирование, процессы теп-
лопереноса, инжекционное литье, керамические изделия.
В настоящее время в мировой практике исследования процес-
сов инжекционного формования наиболее широко используют коммерческие
компьютерные программы C-Mold, Moldflow, ProCAST [1]. В данной работе
использовали разработанный авторами ранее пакет программ для расчета
термомеханического состояния аппаратуры для получения и обработки мате-
риалов в условиях сложного термобарического нагружения [2].
Одной из основных задач при разработке технологии массового производ-
ства изделий методом инжекционного формования является расчет процессов
теплопереноса на стадии литья. Это позволяет определять поле температуры
в рабочем тракте и температурно-временные зависимости остывания инжек-
тированного материала для разных типов и размеров пресс-форм и различ-
ных материалов, инжектированных в них.
Ранее авторами было проведено компьютерное моделирование процессов
теплопереноса на стадии инжекционного литья для разработанной установки
[3, 4]. Были определены условия нагрева рабочего цилиндра, обеспечиваю-
щие однородное распределение температуры в рабочем тракте, заполненном
термопластичной массой инжектируемого материала. При этом расчет про-
цесса охлаждения пресс-формы после инжектирования проводили по услов-
ной схеме, не предусматривающей все технологические этапы стадии инжек-
ционного литья.
В настоящей работе было проведено поэтапное компьютерное моделиро-
вание процесса теплопереноса при инжекционном литье с целью получения
оптимальных значений технологических параметров формования в зависимо-
сти от материала, формы и типоразмера керамического изделия.
Постановка задачи. Нагрев термопластичной массы в рабочем тракте ус-
тановки инжекционного литья осуществляется подводом тепла от нагревате-
ля, расположенного вдоль рабочего цилиндра, в котором циркулирует жид-
кость, нагреваемая до определенной температуры. На первом этапе модели-
рования процессов теплопереноса в установке (до подсоединения пресс-
© А. А. ЛЕЩУК, Т. А. ЦЫСАРЬ, В. В. ИВЖЕНКО, 2009
ISSN 0203-3119. Сверхтвердые материалы, 2009, № 2 35
формы) необходимо подобрать температуру жидкости в нагревателе, которая
обеспечивала бы однородный прогрев термопластичной массы до температу-
ры ~ 80 °С. После расчета стационарного прогрева термопластичной массы в
рабочем тракте можно проводить моделирование нестационарных тепловых
процессов на этапах подсоединения пресс-формы, после инжектирования в
нее термопластичной массы и во время свободного остывания пресс-формы
вне установки.
Распределение температуры определяли из численного решения задачи
теплопроводности для всей установки инжекционного литья, используя ме-
тодику, изложенную в [3, 4]. При этом дополнительно были разработаны
алгоритм и программа для возможности поэтапного моделирования процес-
сов теплопереноса на одной конечноэлементной сетке для каждого типа
пресс-формы.
Схема установки инжекционного литья приведена на рис. 1. Расчет тепло-
вого состояния установки разделили на четыре этапа, соответствующие ре-
альному технологическому процессу:
этап 1 — стационарное состояние после нагрева термопластичной массы в
рабочем тракте до подсоединения пресс-формы (в области DEFGHI предпо-
лагали наличие воздуха);
этап 2 — нестационарный теплоперенос во всей установке в течение 15 с
после подсоединения пресс-формы;
этап 3 — нестационарный теплоперенос во всей установке в течение 20 с
после инжектирования термопластичной массы в пресс-форму;
этап 4 — нестационарное состояние при охлаждении пресс-формы вне ус-
тановки (в областях ABCDI и EFGH предполагали наличие воздуха).
Расчет проводили для процессов инжекционного литья изделий в форме
сопла, шара с осевым цилиндрическим отверстием, кольца и сплошного ша-
ра, причем для каждого изделия рассматривали три типоразмера (малый,
средний, большой) и три материала (на основе AlN, WC и SiC). Ввиду осевой
симметрии установки и граничных условий на ее поверхности расчетная схе-
ма включала половину осевого сечения (см. рис. 1). Таким образом, для мо-
делирования процессов теплопереноса при инжекционном литье была прове-
дена конечноэлементная дискретизация 12 схем установки, которые отлича-
лись типом пресс-формы и ее размерами.
I H
C
G А
B
D
F
E 1 1
5
3
4 62
Рис. 1. Расчетная схема установки инжекционного литья: 1 — стальные конструкционные
элементы; 2 — стальной поршень со штоком гидроцилиндра; 3 — стальной цилиндр; 4 —
рабочий тракт с термопластичной массой; 5 — стальное сопло; 6 — пресс-форма для фор-
мования изделий в виде сопла.
Рассмотрим граничные и начальные условия задачи теплопроводности для
каждого из этапов расчета.
Этап 1. На поверхностях AB и FG, достаточно удаленных от рабочей зоны,
задавали температуру 20 °С; на внешней поверхности цилиндра CD — усло-
вие конвективного теплообмена с водой (коэффициент теплоотдачи α =
7600 Вт/(м2⋅°С), температура внешней среды Θ = 80 °С); на остальной части
www.ism.kiev.ua; www.rql.kiev.ua/almaz_j 36
граничной поверхности — условие конвективного теплообмена с воздухом
(α = 50 Вт/(м2⋅°С), Θ = 20 °С на поверхности ВС и 40—20 °С вдоль поверхно-
сти DEF).
Этап 2. Граничные условия те же. Начальные условия: в области ABCDI
задавали распределение температуры, рассчитанное на этапе 1; в области
DEFGHI принимали однородное распределение температуры (20 °С).
Этап 3. Граничные условия те же. Начальные условия: во всей области за-
давали распределение температуры, рассчитанное на этапе 2, кроме полости
в пресс-форме, где начальная температура определяется температурой ин-
жектированной в нее термопластичной массы, разогретой до 80 °С.
Этап 4. На поверхностях AB и FG задавали температуру 20 °С; на осталь-
ной части граничной поверхности — условие конвективного теплообмена с
воздухом (α = 50 Вт/(м2 °С), Θ = 20 °С на поверхностях ВСD, EF и Θ = 40—
30 °С вдоль поверхности DE). Начальное распределение температуры прини-
мали равным рассчитанному на этапе 3 — в области пресс-формы DEHI и
20 °С — в остальных областях, заполненных воздухом.
Свойства материалов конструктивных элементов установки инжекцион-
ного литья приведены в таблице.
Теплофизические свойства материалов
Материал
Теплоемкость,
Дж/(кг⋅°С)
Плотность,
кг/м3
Теплопроводность,
Вт/(м⋅°С)
Сталь 469 [5] 7800 [5] 39 [5]
Масса на основе AlN 791 [6] 2490* 1,63*
Масса на основе WC 188 [7] 7600* 1,33*
Масса на основе SiC 750 [6] 2300* 1,17*
Воздух 1005 [6] 1,3 [6] 0,025 [6]
* Данные, полученные в Институте сверхтвердых материалов им. В. Н. Бакуля НАН Ук-
раины экспериментально.
Расчет стационарного распределения температуры в рабочем тракте
установки инжекционного литья. Характер распределения температуры в
установке инжекционного литья, полученный в результате численного реше-
ния стационарных задач теплопроводности на этапе 1 для различных значе-
ний коэффициента теплопроводности термопластичной массы, представлен
на рис. 2. В рабочем тракте температура распределена практически однород-
но и в большей части равна 80 °С. Максимальное расчетное значение перепа-
да температуры не превышает 5 °С.
В результате моделирования процесса нагрева термопластичной массы на
основе AlN, WC и SiC показано, что в рабочем тракте температура распреде-
лена практически однородно и достигает значения температуры воды в на-
гревателе. Такие условия нагрева позволяют формировать практически одно-
родную термопластичную массу инжектируемого материала.
Моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье
изделий
Сопло. Рассмотрим результаты компьютерного моделирования процессов
теплопереноса в элементах установки инжекционного литья сопел, получен-
ные для этапов 2—4. Основная цель расчетов на этих этапах состоит в опре-
ISSN 0203-3119. Сверхтвердые материалы, 2009, № 2 37
делении температурно-временных зависимостей выдержки формуемого из-
делия в пресс-форме до температуры 40 °С, что обеспечивает надежное за-
твердевание связующего инжектированной массы.
Результаты моделирования процесса прогрева пресс-формы для изготов-
ления сопел большого типоразмера (этап 2) представлены на рис. 3, а. Карти-
на изополос свидетельствует о достаточно динамичном нагреве пресс-формы
в области ее примыкания к рабочему цилиндру, где через 15 с температура
достигает 58 °С.
На рис. 3, б представлена картина изменения температурного поля в
пресс-форме после инжектирования в ее полость термопластичной массы
(этап 3). Видно, что вначале максимум температуры локализуется в части
сопла, контактирующей с рабочим трактом. Наибольшие градиенты темпера-
туры имеют место в поперечных сечениях стенки сопла. Приблизительно
через 10 с остывания пресс-формы устраняется зона локального максимума
температуры вдоль стенки сопла, а через 20 с во всей области сопла темпера-
тура распределяется сравнительно равномерно. При этом максимальное зна-
чение температуры в сопле составляет 56 °С.
В процессе остывания пресс-формы вне установки (этап 4) точка макси-
мальной температуры постоянно находится в верхней части сопла, которая
остывает более медленно (рис. 3, в). Полное время остывания до температуры
40 °С составляет 36 с.
Характер изменения максимальной температуры во времени для термо-
пластичной массы на основе AlN, инжектированной в пресс-форму для изго-
товления сопел, приведен на рис. 4, а. На этапе 3 наблюдается первоначаль-
ный участок остывания массы, после которого начинается ее нагрев. В этот
момент целесообразно отсоединить пресс-форму от установки. Время сво-
бодного остывания массы до температуры 40 °С (этап 4) зависит от размер-
ных характеристик пресс-формы. Общее время остывания на этапах 3 и 4
составляет 32, 40 и 55 с соответственно для малого, среднего и большого
сопел.
Аналогичные температурно-временные зависимости для термопластич-
ных масс на основе WC и SiC приведены на рис. 4, б, в. При этом время ос-
тывания на этапах 3 и 4 для массы на основе WC составляет 30, 36 и 49 с, для
массы на основе SiC — 33, 40 и 56 с соответственно для малого, среднего и
большого сопел.
На рис. 5, а представлены сводные графики характерного времени осты-
вания термопластичных масс на основе AlN, WC и SiC в пресс-форме для
инжекционного литья сопел в зависимости от их наружного диаметра. Общее
время остывания на этапах 3 и 4 увеличивается по линейному закону с уве-
личением размерных характеристик сопла. При этом время, необходимое для
остывания массы на основе WC, несколько ниже, чем для масс на основе
других исследованных материалов. Полученные зависимости используют в
качестве тарировочных для отладки технологических процессов инжекцион-
ного литья сопел различных типоразмеров.
Шар с осевым цилиндрическим отверстием. Результаты моделирования
процесса прогрева пресс-формы для изготовления шаров с отверстием сред-
него типоразмера (этап 2) показывают, что пресс-форма достаточно дина-
мично нагревается в области ее примыкания к рабочему цилиндру, где через
15 с температура достигает 61 °С.
www.ism.kiev.ua; www.rql.kiev.ua/almaz_j 38
Рис. 2. Распределение температуры в установке инжекционного литья на этапе 1 для тер-
мопластичной массы на основе AlN.
а б
в
Рис. 3. Характер изменения поля температуры в пресс-форме для инжекционного литья
сопел из термопластичной массы на основе AlN на этапах 2 (а), 3 (б) и 4 (в).
ISSN 0203-3119. Сверхтвердые материалы, 2009, № 2 39
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
T
max
, °C
t, c
1
2
3
1′
2′
3′
а
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
t, c
T
max
, °C
1
2
3
1′
2′ 3′
б
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
t, c
T
max
, °C
1
2
3
1′
2′
3′
в
Рис. 4. Температурно-временные зависимости остывания термопластичной массы на осно-
ве AlN (а), WC (б), SiC (в) в полости пресс-формы для изготовления сопел: этап 3, типо-
размеры малый (■), средний (▲), большой (♦); этап 4, типоразмеры малый (□), средний
(Δ), большой (◊).
www.ism.kiev.ua; www.rql.kiev.ua/almaz_j 40
15 20 25 30 35 40
25
30
35
40
45
50
55
SiC
AlN
WC
t, c
d, мм
а
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100 SiC
AlN
WC
d, мм
t, c
б
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
20
25
30
35
40
45
50
SiC
AlN
WC
d, мм
t, c
в
Рис. 5. Зависимость времени остывания термопластичных масс на основе SiC (Δ), AlN (□),
WC (○) в полости пресс-формы (на этапах 3 и 4) от наружного диаметра входного отвер-
стия сопел (а), от диаметра шаров с отверстием (б), от наружного диаметра колец (в), от
диаметра шаров (г).
ISSN 0203-3119. Сверхтвердые материалы, 2009, № 2 41
20 25 30 35 40 45
50
70
90
110
130
150
170
190
210
230
SiC
AlN
WC
d, мм
t, c
г
Рис. 5. (Продолжение).
Картина изменения температурного поля в пресс-форме после инжектиро-
вания в ее полость термопластичной массы (этап 3) следующая: вначале мак-
симум температуры локализуется в области шара, при этом наибольшие гра-
диенты температуры имеют место на границе контакта шара с элементами
пресс-формы; приблизительно через 14 с точка максимума температуры
смещается к области примыкания пресс-формы к рабочему цилиндру; через
20 с максимальное значение температуры в шаре составляет 48 °С.
В процессе остывания пресс-формы вне установки (этап 4) вначале на-
блюдается локальный максимум температуры в центре сфероидального сег-
мента шара, который постепенно устраняется, и уже через 18 с остывания
перепад температуры в шаре не превышает 10 °С.
Общее время остывания массы на основе AlN до температуры 40 °С на
этапах 3 и 4 составляет 28, 36 и 90 с соответственно для малого, среднего и
большого шаров, для массы на основе WC — 20, 30 и 76 с, для массы на ос-
нове SiC — 34, 40 и 100 с (рис. 5, б).
Кольцо. Результаты моделирования процесса прогрева пресс-формы для
изготовления колец малого типоразмера (этап 2) показывают, что в области
примыкания пресс-формы к рабочему цилиндру через 15 с температура дос-
тигает 63 °С.
Картина изменения температурного поля в пресс-форме после инжектиро-
вания в ее полость термопластичной массы (этап 3) следующая: начальный
максимум температуры локализуется в области кольца, при этом наибольшие
градиенты температуры образуются на границе контакта кольца с элемента-
ми пресс-формы; приблизительно через 14 с точка максимума температуры
смещается к области примыкания пресс-формы к рабочему цилиндру; через
20 с максимальное значение температуры в кольце составляет 50 °С, а карти-
на ее распределения становится сравнительно равномерной.
Температура в пресс-форме на этапе ее остывания вне установки распре-
деляется равномерно. Ее максимум всегда расположен в месте предыдущего
примыкания пресс-формы к рабочему цилиндру установки.
Общее время остывания массы на основе AlN до температуры 40 °С на
этапах 3 и 4 составляет 29, 30 и 46 с соответственно для малого, среднего и
www.ism.kiev.ua; www.rql.kiev.ua/almaz_j 42
большого кольца, массы на основе WC — 23, 26 и 40 с, массы на основе SiC
— 32, 34 и 54 с (рис. 5, в).
Шар. Результаты моделирования процесса прогрева пресс-формы для из-
готовления шаров малого типоразмера (этап 2) показали, что пресс-форма
достаточно быстро нагревается в области ее примыкания к рабочему цилинд-
ру, где через 15 с температура достигает 61 °С.
На этапе 3 максимум температуры вначале локализуется в центре шара,
при этом наибольшие градиенты температуры имеют место на границе кон-
такта шара с элементами пресс-формы. Через 20 с точка максимума темпера-
туры смещается в область примыкания пресс-формы к рабочему цилиндру,
однако распределение температуры в области шара все еще достаточно не-
равномерно.
В процессе остывания пресс-формы вне установки (этап 4) вначале на-
блюдается локальный максимум температуры в центре шара, который посте-
пенно смещается в сторону предыдущего примыкания пресс-формы к рабо-
чему цилиндру. Через 36 с остывания перепад температуры в шаре не пре-
вышает 7 °С.
Общее время остывания массы на основе AlN до температуры 40 °С на
этапах 3 и 4 составляет 54, 135 и 200 с соответственно для малого, среднего и
большого шаров, массы на основе WC — 50, 120 и 180 с, массы на основе SiC
— 62, 160 и 240 с (рис. 5, г).
Представленные на рис. 5 графики используют при изготовлении соответ-
ствующих изделий.
Выводы
Разработана численная методика поэтапного моделирования процессов
теплопереноса в установке инжекционного литья керамических материалов,
учитывающая многоэлементность конструкции, разномодульность ее мате-
риалов, условия конвективного теплообмена с окружающей средой.
Рассчитано стационарное распределение температуры в установке и пока-
зано, что перепад температуры в рабочей зоне составляет ~ 5 °С, что делает
термопластичную массу практически однородной в объеме рабочего цилиндра.
Проведено поэтапное моделирование процессов теплопереноса в установ-
ке инжекционного литья во время прогрева пресс-формы, после инжектиро-
вания в ее полость термопластичной массы и при остывании пресс-формы
вне установки. Рассмотрен процесс инжекционного литья сопел, шаров с
отверстием и без него, колец из термопластичной массы на основе AlN, WC,
SiC. Выявлены опасные зоны концентрации температуры для каждой пресс-
формы и инжектированного в нее материала. Установлены зависимости вре-
мени остывания до температуры затвердевания связующего от характерных
размерных параметров каждого литого изделия и материала.
1. Bilovol V. V. Mould filling simulations during powder injection moulding: Ph. D. Thesis. —
The Netherlands, Delft: Delft Univ. Thechnol., 2003. — 136 p.
2. Лещук А. А., Новиков Н. В., Левитас В. И. Моделирование термомеханического состоя-
ния реакционной ячейки АВД при спонтанной кристаллизации алмазов // Сверхтвердые
материалы. Получение и применение: В 6 т. / Под общ. ред. Н. В. Новикова. — Синтез
алмаза и подобных материалов. — Киев: ИСМ им. В. Н. Бакуля; ИПЦ “АЛКОН”
НАНУ, 2003. — Т. 1., Гл. 3. — С. 96—118.
3. Novikov N. V., Ivzhenko V. V., Popov V. A. et al. Equipment for injection molding of thermo-
setting materials based on ceramic and metal-ceramic powders // Powder Metall. Met. Ceram.
— 2004. — 43, N. 9—10. — P. 538—545.
ISSN 0203-3119. Сверхтвердые материалы, 2009, № 2 43
4. Новиков Н. В., Ивженко В. В., Лещук А. А. и др. Экспериментальные исследования и
моделирование инжекционного литья изделий сложных форм их технической керамики
// Сверхтв. материалы. — 2004. — № 5. — С. 3—19.
5. Чиркин В. С. Теплофизические свойства материалов ядерной техники: Справ. — М.:
Атомиздат, 1968. — 484 с.
6. Таблицы физических величин: Справ. / Под ред. И. К. Кикоина. — М.: Атомиздат,
1976. — 1008 с.
7. Туманов В. И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама—кобальт: Справ. — М.:
Металлургия, 1971. — 96 с.
Ин-т сверхтвердых материалов Поступила 30.10.08
им. В. Н. Бакуля НАН Украины
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-63385 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0203-3119 |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-11-24T08:04:14Z |
| publishDate | 2009 |
| publisher | Інститут надтвердих матеріалів ім. В.М. Бакуля НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Лещук, А.А. Цысарь, Т.А. Ивженко, В.В. 2014-05-31T19:25:42Z 2014-05-31T19:25:42Z 2009 Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм / А.А. Лещук, Т.А. Цысарь, В.В. Ивженко // Сверхтвердые материалы. — 2009. — № 2. — С. 34-43. — Бібліогр.: 7 назв. — рос. 0203-3119 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/63385 621.744:666.798.2 Представлены результаты компьютерного моделирования процесса теплопереноса при инжекционном литье. Получено распределение температуры в рабочем тракте установки и пресс-формах для литья керамических изделий в форме сопел, шаров сплошных, шаров с отверстием и колец. Рассчитаны исходные технологические зависимости времени остывания термопластической массы на основе AlN, SiC и WC до температуры 40 °С для изделий различных форм и типоразмеров. ru Інститут надтвердих матеріалів ім. В.М. Бакуля НАН України Сверхтвердые материалы Получение, структура, свойства Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм Article published earlier |
| spellingShingle | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм Лещук, А.А. Цысарь, Т.А. Ивженко, В.В. Получение, структура, свойства |
| title | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| title_full | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| title_fullStr | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| title_full_unstemmed | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| title_short | Компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| title_sort | компьютерное моделирование процессов теплопереноса при инжекционном литье изделий сложных форм |
| topic | Получение, структура, свойства |
| topic_facet | Получение, структура, свойства |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/63385 |
| work_keys_str_mv | AT leŝukaa kompʹûternoemodelirovanieprocessovteploperenosapriinžekcionnomlitʹeizdeliisložnyhform AT cysarʹta kompʹûternoemodelirovanieprocessovteploperenosapriinžekcionnomlitʹeizdeliisložnyhform AT ivženkovv kompʹûternoemodelirovanieprocessovteploperenosapriinžekcionnomlitʹeizdeliisložnyhform |