Система мониторинга для трубосварочного стана
Разработана система мониторинга и контроля сварочного процесса для трубосварочного стана, состоящая из трех подсистем: контроля проплавления с обратной стороны сварочной ванны, контроля формирования сварного шва трубы и слежения за стыком. Рассмотрены построение этих подсистем с использованием систе...
Gespeichert in:
| Veröffentlicht in: | Автоматическая сварка |
|---|---|
| Datum: | 2005 |
| Hauptverfasser: | , , |
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russian |
| Veröffentlicht: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2005
|
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/93518 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Система мониторинга для трубосварочного стана / Ф.Н. Кисилевский, Е.В. Шаповалов, Е.С. Мельник // Автоматическая сварка. — 2005. — № 10 (630). — С. 56-59. — Бібліогр.: 5 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| Zusammenfassung: | Разработана система мониторинга и контроля сварочного процесса для трубосварочного стана, состоящая из трех подсистем: контроля проплавления с обратной стороны сварочной ванны, контроля формирования сварного шва трубы и слежения за стыком. Рассмотрены построение этих подсистем с использованием системы технического зрения, а также аппаратные и алгоритмические методы минимизации влияния оптических (блики, засветка от сварочной дуги) и механических (царапины, ржавчина, заусенцы) помех. Созданная система обеспечивает высокую точность измерений в режиме реального времени.
Welding process monitoring and control system for a pipe welding mill has been developed. The system consists of three subsystems, namely for control of penetration from the reverse side of the weld pool, control of the pipe weld formation and weld following. Design of these subsystems using a technical vision system, as well as hardware and algorithmic methods for minimizing the effect of optical (blinks and flashes due to the welding arc) and mechanical (scratches, rust, burrs) interferences, are considered. The system provides high real-time measurement accuracy.
|
|---|---|
| ISSN: | 0005-111X |