Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении
Определены механические и антикоррозионные свойства литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т. Показано, что ее прочностные и пластические свойства находятся на уровне свойств толстолистового проката открытой выплавки и значительно превосходят свойства обычного литья. Установлено, что скорость коррозии л...
Збережено в:
| Опубліковано в: : | Современная электрометаллургия |
|---|---|
| Дата: | 2009 |
| Автори: | , , , , , |
| Формат: | Стаття |
| Мова: | Російська |
| Опубліковано: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2009
|
| Теми: | |
| Онлайн доступ: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96003 |
| Теги: |
Додати тег
Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Цитувати: | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении / М.А. Полещук, В.Л. Шевцов, Л.Г. Пузрин, А.М. Круцан, А.И. Радкевич, М.Р. Чучман // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 3 (96). — С. 15-18. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. |
Репозитарії
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859813647292825600 |
|---|---|
| author | Полещук, М.А. Шевцов, В.Л. Пузрин, Л.Г. Круцан, А.М. Радкевич, А.И. Чучман, М.Р. |
| author_facet | Полещук, М.А. Шевцов, В.Л. Пузрин, Л.Г. Круцан, А.М. Радкевич, А.И. Чучман, М.Р. |
| citation_txt | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении / М.А. Полещук, В.Л. Шевцов, Л.Г. Пузрин, А.М. Круцан, А.И. Радкевич, М.Р. Чучман // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 3 (96). — С. 15-18. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Современная электрометаллургия |
| description | Определены механические и антикоррозионные свойства литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т. Показано, что ее прочностные и пластические свойства находятся на уровне свойств толстолистового проката открытой выплавки и значительно превосходят свойства обычного литья. Установлено, что скорость коррозии литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т меньше, чем у проката из этой стали обычной выплавки (соответственно 0,10 и 0,14 мм/год). Предложено использовать способ высокотемпературной автовакуумной пайки для получения композиционных корпусов.
Mechanical and anticorrosion properties of cast electroslag steel 12Kh21N5T are determined. It is shown that its strength and ductile properties are at the level of properties of thick-sheet rolled metal of open melting and are greatly superior to the properties of a conventional casting. It was found that the rate of corrosion of cast electroslag steel 12Kh21N5T is lower than that in rolled stock of this steel of a conventional melting (0.10 and 0.14 mm/year, respectively). It was offered to use the method of high-temperature autovacuum brazing for producing composite bodies.
|
| first_indexed | 2025-12-07T15:20:42Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 669.117.56
ВЫБОР СПОСОБА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЛИТЫХ ЭЛЕКТРОШЛАКОВЫХ КОРПУСОВ
ФЛАНЦЕВЫХ ЗАДВИЖЕК ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
В КОРРОЗИОННО-СТОЙКОМ ИСПОЛНЕНИИ
М. А. Полещук, В. Л. Шевцов, Л. Г. Пузрин,
А. М. Круцан, А. И. Радкевич, М. Р. Чучман
Определены механические и антикоррозионные свойства литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т. Показано, что ее
прочностные и пластические свойства находятся на уровне свойств толстолистового проката открытой выплавки и
значительно превосходят свойства обычного литья. Установлено, что скорость коррозии литой электрошлаковой стали
12Х21Н5Т меньше, чем у проката из этой стали обычной выплавки (соответственно 0,10 и 0,14 мм/год). Предложено
использовать способ высокотемпературной автовакуумной пайки для получения композиционных корпусов.
Mechanical and anticorrosion properties of cast electroslag steel 12Kh21N5T are determined. It is shown that its strength
and ductile properties are at the level of properties of thick-sheet rolled metal of open melting and are greatly superior to
the properties of a conventional casting. It was found that the rate of corrosion of cast electroslag steel 12Kh21N5T is lower
than that in rolled stock of this steel of a conventional melting (0.10 and 0.14 mm/year, respectively). It was offered to
use the method of high-temperature autovacuum brazing for producing composite bodies.
Ключ е вы е с л о в а : литые электрошлаковые корпуса;
сталь 12Х21Н5Т; механические и коррозионные свойства; ав-
товакуумная пайка
Одним из главных направлений укрепления энер-
гетической безопасности Украины является увели-
чение собственной добычи природного газа. Его раз-
веданные перспективные месторождения залегают
на больших глубинах. Для их эффективной разра-
ботки необходимо специальное оборудование, спо-
собное работать при давлении до 35 и даже 70 МПа.
В ряде случаев это оборудование должно быть так-
же стойким к вредным примесям, содержащимся в
добываемом газе, прежде всего к сероводороду Н2S
и углекислому газу СО2.
В зависимости от содержания этих примесей
стандарт [1] предусматривает три исполнения обо-
рудования, отличающихся классом используемых
сталей. При содержании в газе до 6 % CO2 исполь-
зуется оборудование в исполнении К1, в случае сум-
марного содержания Н2S и CO2 до 6 % – К2, а
при их содержании до 25 % – К3.
Основой такого оборудования являются задвиж-
ки с фланцами на концах патрубков, корпуса кото-
рых наиболее нагружены рабочим давлением и от проч-
ности которых зависит безопасная работа (рис. 1). Для
обеспечения надежности корпусов задвижек, рабо-
тающих при давлении 35 и 70 МПа, их требуется
изготовлять из металла с высокими прочностными
и пластическими характеристиками, исключающи-
ми возможность хрупкого разрушения.
Общепринятая в мировой практике специфика-
ция [2] не приводит конкретных марок сталей, ис-
пользуемых для изготовления корпусов фланцевых
задвижек в каждом исполнении, а лишь указывает
предельное содержание легирующих элементов.
Кроме того, для каждого рабочего давления эта спе-
цификация предусматривает минимально допусти-
мые уровни механических свойств металла, из ко-
торого должно изготовляться соответствующее обо-
рудование. Производители сами выбирают марки
стали, которые при соответствующем рабочем дав-
лении и содержании вредных примесей обеспечи-
вают необходимую прочность и коррозионную стой-
кость изделия.
На украинских газовых промыслах чаще всего
используют задвижки в исполнении К1. Для их изго-
товления Институтом электросварки им. Е. О. Патона
совместно с фирмой «ИФ Элтерм» разработана и
внедрена в производство прогрессивная технология
электрошлакового литья заготовок корпусов из
среднеуглеродистых легированных сталей. Освоен
серийный выпуск заготовок корпусов с условным
проходом диаметрами 50, 65 и 80 мм на давление
70 МПа и диаметром 65 мм на давление 35 МПа из
сталей 38ХМ и 40Х. Корпуса фланцевых задвижек
из электрошлаковых заготовок отличает самое вы-
сокое качество при низкой себестоимости [3, 4].
В связи с освоением в Украине ряда газовых
месторождений на морском шельфе, в добываемом
продукте которых содержится примесь Н2S, особую
актуальность приобретает создание отечественного
производства фланцевых задвижек высокого дав-
ления в коррозионно-стойком исполнении с тем,
чтобы отказаться от их дорогостоящего импорта.
При повышенном суммарном содержании CO2
и Н2S для изготовления корпусов фланцевых зад-
вижек за рубежом применяют высоколегированные
хромоникелевые стали. Для работы при высоком
давлении корпуса выполняют из поковок [5]. С
целью выбора стали, пригодной для изготовления
© М. А. ПОЛЕЩУК, В. Л. ШЕВЦОВ, Л. Г. ПУЗРИН, А. М. КРУЦАН, А. И. РАДКЕВИЧ, М. Р. ЧУЧМАН, 2009
15
способами ЭШЛ заготовок корпусов таких задви-
жек, нами исследована феррито-аустенитная сталь
марки 12Х21Н5Т, поковки из которой в настоящее
время применяют для изделий в коррозионно-стой-
ком исполнении.
Выплавлялись опытные электрошлаковые слитки
диаметром 120 мм*. Слитки подвергали закалке в воде
от температуры 1050 °С и из них изготовляли образцы
для проведения механических и коррозионных испы-
таний литого электрошлакового металла.
Для компенсации угара титана при ЭШЛ при-
меняли электрод-спутник из титановых проволок
диаметром 5 мм. Результаты спектрального анализа
выплавленных слитков приведены в табл. 1. Хими-
ческий состав электрошлаковых слитков стали пол-
ностью удовлетворяет требованиям стандарта.
Результаты механических испытаний образцов
приведены в табл. 2. Там же указаны требования
стандартов на механические свойства сталей в виде
обычного литья и толстолистового проката, а также
требования спецификации [2] к прочности корпусных
изделий, работающих при давлении 35 и 70 МПа.
Как видно из табл. 2, литая электрошлаковая сталь
12Х21Н5Т по своим механическим свойствам не ус-
тупает прокату обычной выплавки и значительно
превосходит обычное литье. Однако ее свойства со-
ответствуют лишь требованиям к металлу корпусов,
работающих при давлении до 35 МПа.
Для определения возможности изготовления из
этих сталей литых электрошлаковых корпусов
фланцевых задвижек в исполнении, стойком против
примеси Н2S и CO2, нами проведены коррозионные
испытания металла выплавленных слитков, в ходе
которых определяли скорость коррозии сталей в ус-
ловиях, максимально приближенных к эксплуата-
ционным; стойкость против межкристаллитной кор-
розии (МКК); сопротивляемость сероводородному
коррозионному растрескиванию под напряжением
(СКРН), что является важнейшей характеристикой
коррозионно-механической прочности, а также
коррозионно-стойкую и коррозионно-циклическую
трещиностойкость.
Скорость коррозии измеряли массометрическим
методом в специально созданном автоклаве в потоке
раствора, движущегося со скоростью 6 м/с, при тем-
пературе 30 °С и давлении 2 МПа в течение 20 ч [6].
Электрохимические измерения проводили по ори-
гинальным [7] и общепринятым методикам с ис-
пользованием потенциостата IPC-Рro. Склонность
к МКК оценивали согласно ГОСТ 6032—2003 мето-
дом АМУ [8]. СКРН изучали способом статическо-
*В работе принимали участие Ф. К. Биктагиров и А. П. Игнатов.
Т а б л и ц а 1 . Химический состав стали 12Х21Н5Т до и после ЭШЛ
Образец
Массовая доля элементов, %
C Cr Ni Ti Mn Si S P
Исходный металл 0,11 21,3 4,9 0,29 0,40 0,34 0,014 0,021
ЭШЛ 0,12 21,0 5,0 0,30 0,41 0,36 0,010 0,020
ГОСТ 5632—72 0,09…0,14 20,0… 22,0 4,8… 5,8 0,25… 0,50 ≤ 0,8 < 0,8 ≤ 0,025 ≤ 0,035
Рис. 1. Схема фланцевой задвижки высокого давления с цельнолитым электрошлаковым (а) и композиционным (б) корпусом:
1 – корпус; 2 – седла; 3 – шибер; 4 – коррозионно-стойкое покрытие канала; 5 – паяный шов
16
го растяжения гладких цилиндрических образцов с
диаметром рабочей части 6,4 мм на базе 720 ч.
Циклическую трещиностойкость металла оценивали
по скорости роста трещин при изгибе образцов с час-
тотой 5 Гц на воздухе и в коррозионной среде.
Статическую трещиностойкость определяли на
образцах с предварительно созданной усталостной
трещиной, нагруженных консольным изгибом, на
базе 720 ч. Во всех опытах испытательной средой
являлся стандартный раствор NACE (5%-й раствор
NaCl + 0,5 % CH3COOH + H2S, насыщенный, pH
3…4, (20±3) °С) [9].
Исследования показали, что скорость коррозии
литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т снижает-
ся, по сравнению с исходным прокатом обычной
выплавки (соответственно 0,10 и 0,14 мм/год). Эти
данные согласуются с результатами определения
потенциала коррозии. У электрошлакового литого
металла он положительнее (Eкор = —575 мВ ), чем
у исходного (Eкор = —595 мВ), что свидетельствует
о более высоких защитных свойствах продуктов
коррозии, образующихся на поверхности электрош-
лакового металла. Аналогичные результаты полу-
чены при определении скорости коррозии электро-
химическим способом. В растворе NACE без пере-
мешивания при температуре 20 °С ток коррозии элек-
трошлакового металла составлял 0,23 мА/см2, в то
время как для исходного проката обычной выплавки
он равнялся 0,30 мА/см2. Испытание литой элект-
рошлаковой стали 12Х21Н5Т по методу АМУ пока-
зало полное отсутствие у нее склонности к МКК.
Общепринятым критерием по СКРН пригоднос-
ти стали к эксплуатации в сероводородной среде
считается значение отношения минимального нап-
ряжения, при котором образуются трещины в об-
разцах в растворе NACE σsscс, к пределу текучести
σ0,2 не ниже 0,8. Измерения показали, что у литой
электрошлаковой стали σsscс составляет 300 МПа,
т. е. σsscс/σ0,2 равно 0,81. Такое же значение имела
и исходная сталь 12Х21Н5Т. Скорость роста
трещины под циклической нагрузкой у литой элек-
трошлаковой стали при испытании на воздухе ока-
залась ниже, чем у исходной деформированной (со-
ответственно 5,2⋅10—8 и 6,35⋅10—8 м/цикл). Услов-
ный пороговый коэффициент интенсивности стати-
ческих напряжений в упомянутом растворе для
литой электрошлаковой стали составляет не менее
43 МПа⋅м1/2, что превышает минимальные требо-
вания для сталей, применяемых для изготовления
нефтегазового оборудования, стойкого против серо-
водородной среды (≥ 33 МПа⋅м1/2).
Анализ полученных результатов показал, что из
стали 12Х21Н5Т способом ЭШЛ можно успешно
изготовлять корпуса задвижек в коррозионнно-
стойком исполнении для работы при давлении до
35 МПа. Для корпусов, работающих при более вы-
соких значениях давления, эта сталь не обеспечи-
вает необходимых прочностных характеристик. За-
дачу получения высокой прочности одновременно
с коррозионной стойкостью можно решить путем
создания композиционного корпуса задвижки. В
этом случае требуемую прочность обеспечит корпус
из литой электрошлаковой конструкционной стали,
а стойкость стенки канала, непосредственно контак-
тирующей с коррозионной средой, – слой высоко-
легированной стали, нанесенный на ее поверхность
(рис. 1, б).
Мы предлагаем новую технологию получения
композиционных корпусов задвижек, использую-
щую высокотемпературную автовакуумную пайку
(АВП) [10]. Она основана на так называемом ав-
товакуумном эффекте, заключающемся в образо-
вании вакуума в узком герметизированном зазоре
между деталями при их нагреве для пайки. Вакуум
возникает из-за растворения кислорода и азота го-
рячими стенками зазора еще до расплавления при-
поя. При этом поверхность стенок зазора очищается
от оксидов.
При АВП применяют более широкие зазоры, чем
при капиллярной пайке. В них припой затекает под
действием собственного веса и в результате образо-
вавшегося вакуума беспрепятственно проникает на
большую глубину. Припой надежно смачивает сво-
бодные от оксидов стенки зазора и образует прочное
соединение. Благодаря этим особенностям способом
АВП можно соединять крупные детали. Имеется
положительный опыт пайки этим способом углеро-
дистой и нержавеющей стали [11].
Т а б л и ц а 2 . Механические свойства стали 12Х21Н5Т в различных состояниях
Образец σ0,2, МПа σв, МПа δ, % ψ, % КСU, Дж/см
2
ЭШЛ 360,6… 387,3
369,6
709,9… 748,0
733,4
35,3… 43,0
38,2
40,0… 48,5
43,2
86,9… 107,2
94,3
Толстолистовой прокат* ≥345 ≥588 ≥18 — ≥59
Отливка** ≥300 ≥600 ≥18 ≥22 ≥30
Требования для 35 МПа [2] ≥310 ≥483 ≥19 ≥32 ≥20
Требования для 70 МПа [2] ≥517 ≥655 ≥17 ≥35 ≥20
*Согласно ГОСТ 7350—77. **Согласно ТУ 26-06-066—82.
Рис. 2. Паяный макет рабочего канала композиционного корпуса
с вырезанной частью
17
Технологию получения композиционного корпу-
са задвижки с помощью АВП отрабатывали на ма-
кете, имитирующем задвижку с проходным каналом
диаметром 50 мм с отношением диаметра паяного шва
к его длине примерно 1:7. Основным металлом служил
круглый прокат диаметром 130 мм из стали 40Х.
В качестве коррозионно-стойкого слоя исполь-
зовали трубу с внутренним диаметром 50 мм и стен-
кой толщиной 5 мм из стали 12Х21Н5Т. Для ее
размещения через всю заготовку на месте будущего
рабочего канала путем механической обработки вы-
полнили отверстие диаметром около 60 мм. В это
отверстие вставили трубу и соединили ее торцы с
заготовкой герметичными кольцевыми сварными
швами. В герметизированном зазоре с верхнего кон-
ца разместили припой, в качестве которого приме-
нили порошок сплава системы никель—хром—крем-
ний—бор с температурой плавления около 1000 °С.
Нагрев макета производили в термической печи с
воздушной атмосферой при вертикальном располо-
жении рабочего канала и температуре 1050 °С.
При отработке технологического процесса ос-
новное внимание уделяли выбору оптимального раз-
мера зазора при сборке с учетом разницы в тепловом
расширении трубы и корпуса. Требовалось достичь
надежного заполнения припоем паяльного зазора
при его минимальной ширине с целью получения
высокой прочности паяного соединения.
После пайки макет подвергли закалке с отпуском
по стандартному режиму для стали 40Х. Его внеш-
ний вид после вырезки образцов для исследования
приведен на рис. 2. В паяном шве не было обнару-
жено непропаев, пор или каких-либо других дефек-
тов. Макрошлиф зоны паяного соединения и мик-
роструктура этой зоны показаны на рис. 3.
Испытания на срез паяного шва показали, что
его прочность составляла 295 МПа, что в два раза
превышает требования стандарта к двухслойной
стали (ГОСТ 10885—75 «Сталь горячекатаная тол-
столистовая двухслойная»). Испытания образцов,
вырезанных из основного слоя, подтвердили, что
свойства стали 40Х в макете полностью соответс-
твуют требованиям к прочности корпусных изде-
лий, работающих при давлении 70 МПа.
Таким образом, отработанная на макете техно-
логия АВП дала возможность определить основные
параметры процесса, необходимые для получения
качественных композиционных корпусов задвижек.
Новая технология позволяет простыми средствами
наносить на стенки рабочего канала коррозионно-
стойкий слой гарантированной толщины с требуе-
мым химическим составом. При этом стенки рабо-
чего канала после пайки не нуждаются в дополни-
тельной механической обработке.
Полученные нами результаты дают основание
использовать цельнолитые электрошлаковые кор-
пуса фланцевых задвижек из стали 12Х21Н5Т для
работы при давлении до 35 МПа на промыслах с
повышенным содержанием коррозионно-активных
примесей в добываемом природном газе. Для такого
типа промыслов с рабочим давлением до 70 МПа
мы предлагаем производить композиционные кор-
пуса задвижек с использованием новой технологии
АВП. Данные корпуса позволяют не только решить
задачу одновременного обеспечения их прочности
и коррозионной стойкости, но и значительно сни-
зить стоимость производства, по сравнению с изго-
товлением корпусов целиком из дорогостоящих вы-
соколегированных сталей.
1. ГОСТ 13846—89. Арматура фонтанная и нагнетательная.
Типовые схемы, основные параметры и технические требо-
вания к конструкции. – Введ. 01.01.90. – 11 с.
2. Спецификация на устьевое и фонтанное оборудование
6API. 17-е изд.-- Введ. 01.02.96.
3. Электрошлаковое литье заготовок корпусов задвижек, ра-
ботающих при высоком давлении / М. А. Полещук,
Л. Г. Пузрин, В. Л. Шевцов и др. // Современ. электро-
металлургия. – 2009. – № 1. – С. 12—17.
4. Электрошлаковое литье заготовок корпусов фланцевых
задвижек с приплавлением патрубков / М. А. Полещук,
Л. Г. Пузрин, В. Л. Шевцов и др. // Там же. –
2009. – № 2. – С.
5. Гульянц Г. М. Противовыбросовое оборудование сква-
жин, стойкое к сероводороду: Справ. пособие. – М.:
Недра, 1991. – 348 с.
6. Пат. 36348 України, МПК G 01 N 17/00. Автоклав для
корозійних досліджень матеріалів у агресивних середови-
щах / О. Радкевич, Р. Юркевич, Л. Карвацький, Г. Чу-
мало. – Опубл. 27.10.2008; Бюл. № 20.
7. Пат. 25819 України, МПК G 01 N 27/26. Спосіб мікро-
електрохімічних вимірювань в рухомій краплі елект-
роліту / М. С. Хома, М. Р.Чучман, Г. М. Олійник. –
Опубл. 27.08.07; Бюл. № 13.
8. ГОСТ 6032—2003. Межгосударственный стандарт. Стали и
сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стой-
кость к межкристаллитной коррозии. – Введ. 01.01.2005.
9. NACE Standard TM 0177-90. Standard Test Method Labo-
ratory of Metals for Resistance to Sulfide Stress Corrosion
Cracking in H2S Environments. – Houston: Tx. National
Association of Corrosion Engineers (NACE), 1990. – 22 p.
10. Пузрин Л. Г., Бойко Г. А., Атрошенко М. Г. Автовакуум-
ная высокотемпературная пайка. – Киев: О-во «Знание»
Украинской ССР, 1975. – 16 с.
11. Автовакуумная пайка плакирующего слоя обечаек сосу-
дов высокого давления / Л. Г. Пузрин, М. Г. Атрошенко,
И. Г. Пещерин и др. // Проектирование технологическо-
го процесса пайки – основа повышения качества изделий
и эффективности производства. – М.: Машпром,
1978. – С. 63—67.
Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины, Киев
Физ.-мех. ин-т им. Г. В. Карпенко НАН Украины, Львов
Поступила 13.07.2009
Рис. 3. Макрошлиф (а) и микроструктура ( 50) (б) паяного соединения
18
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-96003 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0233-7681 |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T15:20:42Z |
| publishDate | 2009 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Полещук, М.А. Шевцов, В.Л. Пузрин, Л.Г. Круцан, А.М. Радкевич, А.И. Чучман, М.Р. 2016-03-08T20:48:21Z 2016-03-08T20:48:21Z 2009 Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении / М.А. Полещук, В.Л. Шевцов, Л.Г. Пузрин, А.М. Круцан, А.И. Радкевич, М.Р. Чучман // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 3 (96). — С. 15-18. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. 0233-7681 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96003 669.117.56 Определены механические и антикоррозионные свойства литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т. Показано, что ее прочностные и пластические свойства находятся на уровне свойств толстолистового проката открытой выплавки и значительно превосходят свойства обычного литья. Установлено, что скорость коррозии литой электрошлаковой стали 12Х21Н5Т меньше, чем у проката из этой стали обычной выплавки (соответственно 0,10 и 0,14 мм/год). Предложено использовать способ высокотемпературной автовакуумной пайки для получения композиционных корпусов. Mechanical and anticorrosion properties of cast electroslag steel 12Kh21N5T are determined. It is shown that its strength and ductile properties are at the level of properties of thick-sheet rolled metal of open melting and are greatly superior to the properties of a conventional casting. It was found that the rate of corrosion of cast electroslag steel 12Kh21N5T is lower than that in rolled stock of this steel of a conventional melting (0.10 and 0.14 mm/year, respectively). It was offered to use the method of high-temperature autovacuum brazing for producing composite bodies. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Современная электрометаллургия Электрошлаковая технология Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении Selection of method of manufacture of electroslag cast bodies of flange high-pressure stop valves in a corrosion-resistant variant Article published earlier |
| spellingShingle | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении Полещук, М.А. Шевцов, В.Л. Пузрин, Л.Г. Круцан, А.М. Радкевич, А.И. Чучман, М.Р. Электрошлаковая технология |
| title | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| title_alt | Selection of method of manufacture of electroslag cast bodies of flange high-pressure stop valves in a corrosion-resistant variant |
| title_full | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| title_fullStr | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| title_full_unstemmed | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| title_short | Выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| title_sort | выбор способа изготовления литых электрошлаковых корпусов фланцевых задвижек высокого давления в коррозионно-стойком исполнении |
| topic | Электрошлаковая технология |
| topic_facet | Электрошлаковая технология |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96003 |
| work_keys_str_mv | AT poleŝukma vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT ševcovvl vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT puzrinlg vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT krucanam vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT radkevičai vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT čučmanmr vyborsposobaizgotovleniâlityhélektrošlakovyhkorpusovflancevyhzadvižekvysokogodavleniâvkorrozionnostoikomispolnenii AT poleŝukma selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant AT ševcovvl selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant AT puzrinlg selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant AT krucanam selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant AT radkevičai selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant AT čučmanmr selectionofmethodofmanufactureofelectroslagcastbodiesofflangehighpressurestopvalvesinacorrosionresistantvariant |