Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г)
Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной технологической схемы, а также данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных заготовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП...
Saved in:
| Published in: | Современная электрометаллургия |
|---|---|
| Date: | 2009 |
| Main Authors: | , , , |
| Format: | Article |
| Language: | Russian |
| Published: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2009
|
| Subjects: | |
| Online Access: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96039 |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Journal Title: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Cite this: | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) / М.И. Гасик, А.С. Сальников, О.В. Пересаденко, В.В. Лоза // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 4 (97). — С. 40-48. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859820646911967232 |
|---|---|
| author | Гасик, М.И. Сальников, А.С. Пересаденко, О.В. Лоза, В.В. |
| author_facet | Гасик, М.И. Сальников, А.С. Пересаденко, О.В. Лоза, В.В. |
| citation_txt | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) / М.И. Гасик, А.С. Сальников, О.В. Пересаденко, В.В. Лоза // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 4 (97). — С. 40-48. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Современная электрометаллургия |
| description | Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной технологической схемы, а также данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных заготовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП-60 электростали EA1N (35Г), рафинирование (печь-ковш, вакууматор), разливку по изложницам (развес слитка 4,8 и 6,7 т), прокатку, ковку и термическую обработку (нормализация, отпуск) профильных заготовок. Приведены результаты технологического и исследовательского контроля размерного фактора, количества неметаллических включений и механических свойств металла черновых осей, а также анализ в аспекте соответствия их свойств требованиям UIC 811-1 OR и EN 13261—2003.
The results of investigation of processes and quality of metal at all stages of end-to-end technological chart, as well as data of experimental-industrial mastering the production of forged profiled billets for axles of cars of railway transport (roughing axles), including melting of electric steel EAIN (35G) in DSP-60, refining (furnace-ladle, vacuum degasser), pouring into moulds (ingot weights of 4.8 and 6.7 t), rolling, forging and heat treatment (normalization, tempering) of profiled billets are generalized and analyzed. Results of technological and research control of a dimensional factor, amount of non-metallic inclusions and mechanical properties of metal of roughing axles, as well as analysis as to conformity of their properties to the requirements of UIC 811-1 OR and EN 13261-2003 are given.
|
| first_indexed | 2025-12-07T15:25:12Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 669.187.25:669.01
РАЗРАБОТКА И ПРОМЫШЛЕННОЕ ОСВОЕНИЕ
СКВОЗНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
КОВАНЫХ ЧЕРНОВЫХ ОСЕЙ
ИЗ ЭЛЕКТРОСТАЛИ EA1N (35Г)
М. И. Гасик, А. С. Сальников,
О. В. Пересаденко, В. В. Лоза
Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной
технологической схемы, а также данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных за-
готовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП-60 электростали
EA1N (35Г), рафинирование (печь-ковш, вакууматор), разливку по изложницам (развес слитка 4,8 и 6,7 т), прокатку,
ковку и термическую обработку (нормализация, отпуск) профильных заготовок. Приведены результаты технологичес-
кого и исследовательского контроля размерного фактора, количества неметаллических включений и механических
свойств металла черновых осей, а также анализ в аспекте соответствия их свойств требованиям UIC* 811-1 OR и
EN 13261—2003.
The results of investigation of processes and quality of metal at all stages of end-to-end technological chart, as well as
data of experimental-industrial mastering the production of forged profiled billets for axles of cars of railway transport
(roughing axles), including melting of electric steel EAIN (35G) in DSP-60, refining (furnace-ladle, vacuum degasser),
pouring into moulds (ingot weights of 4.8 and 6.7 t), rolling, forging and heat treatment (normalization, tempering)
of profiled billets are generalized and analyzed. Results of technological and research control of a dimensional factor,
amount of non-metallic inclusions and mechanical properties of metal of roughing axles, as well as analysis as to
conformity of their properties to the requirements of UIC* 811-1 OR and EN 13261-2003 are given.
Ключ е вы е с л о в а : электросталь; черновые оси; вы-
плавка; внепечная обработка; разливка стали; слиток; про-
катанная и кованая заготовка; термообработка; механичес-
кие свойства; неметаллические включения
Актуальность работы и постановка задачи иссле-
дования. Промышленный сектор Украины, России,
других стран СНГ и Европы характеризуется раз-
витой транспортной инфраструктурой. Из девяти
Критских транспортных коридоров три железнодо-
рожных (Берлин—Львов—Киев; Триест—Львов;
Хельсинки—Киев—Одесса) пройдут по территории
Украины. Протяженность стальных магистралей
общего пользования составляет в Украине 22,7,
России – 124 тыс. км. Обеспечение безопасности
подвижного состава на стальных магистралях Ук-
раины, стран СНГ и дальнего зарубежья представ-
ляет одну из главных первоочередных задач. В нас-
тоящее время перед железнодорожным транспортом
поставлены масштабные задачи технического пе-
ревооружения, дальнейшего увеличения провозной
и пропускной способности железных дорог. Их ре-
шение во многом связано с производством металла
повышенной прочности, а также фасонных профи-
лей проката и поковок высокого качества с мини-
мальными потерями металла при механической об-
работке заготовок. Это в полной мере относится и
к производству кованых профильных заготовок для
осей вагонов подвижного состава железных дорог.
ОАО «Днепроспецсталь» профильные заготов-
ки осей для экспорта, в том числе в Российскую
Федерацию, производят из электростали EA1N
(35Г). Металл товарных осей должен удовлетво-
рять по комплексу механических свойств и загряз-
© М. И. ГАСИК, А. С. САЛЬНИКОВ, О. В. ПЕРЕСАДЕНКО, В. В. ЛОЗА, 2009
*UIC – Международный союз железных дорог.
40
ненности неметаллическими включениями нормам
Международного союза железных дорог UIC 811—1
OR и стандарта EN 13261—2003.
Подвижной грузовой состав эксплуатируется
при нагрузке на ось вагона 228 кН (23,25 т). Путем
повышения качества металла цельнокатаных колес
и кованых осей необходимо довести нагрузку на ось
до 245 кН (24,99 т) [1]. Возрастающие удельные
нагрузки в расчете на колесную пару и увеличение
скорости движения поездов предъявляют более вы-
сокие требования к физико-механическим свойс-
твам металла для цельнокатаных колес и осей гру-
зовых вагонов.
Производство кованых профильных заго-
товок для осей представляет собой сложный
многоступенчатый процесс, включающий
выплавку электростали в дуговых основных
печах, рафинирование жидкого металла (по-
лупродукта в электропечи-ковше), вакууми-
рование стали в ковшевом вакууматоре, раз-
ливку стали сифоном по изложницам, про-
катку слитков на осевые заготовки круглого
сечения для последующей ковки, ковку и тер-
мическую обработку черновых осей, которые
по качественным характеристикам должны
соответствовать требованиям отечественных
и зарубежных стандартов.
Целью настоящей научно-исследовательской ра-
боты является теоретическое обоснование, разра-
ботка и промышленное освоение сквозной техноло-
гической схемы процесса производства черновых
осей из электростали марки EA1N (аналога марки
35Г), получение комплекса показателей сдаточного
и исследовательского контроля, полностью соответс-
твующего требованиям стандартов UIC 811-1 OR и
EN 13261.
Требования к качеству кованых черновых осей.
В ОАО «Днепроспецсталь» имеется многолетний
научно-обоснованный опыт производства кованых
профильных заготовок для осей (колесных пар)
Т а б л и ц а 1 . Химический состав стали для черновых осей вагонов железных дорог по отечественным
и зарубежным стандартам
Стандарт, марка стали
Массовая доля элементов, %
C Si Mn
P S Cr Cu Mo V Ni
Не более
Сталь 45 ГОСТ 1050—88 0,42…0,50 0,17… 0,37 0,50… 0,80 0,035 0,040 0,25 0,30 — — 0,30
ОС ГОСТ 4728—96 0,42…0,50 0,15… 0,35 0,60… 0,90 0,040 0,040 0,30 0,25 — — 0,30
Сталь 35Г ГОСТ 4543—71 0,35…0,40 0,17… 0,37 0,70… 1,00 0,035 0,035 0,30 0,30 0,15 0,05 0,30
EA1N EN 13261
Не более
0,40 0,50 1,20 0,020 0,020 0,30 0,30 0,08 0,06 0,30
EA1N UIC 811-1 OR 0,37 0,46 1,12 0,040 0,040 0,30 0,30 0,05 0,05 0,30
Т а б л и ц а 2 . Требования зарубежных стандартов к механическим свойствам железнодорожных осей из стали EA1N
после нормализации
Стандарт Временное
сопротивление
Предел
текучести
Относительное
удлинение A, %
Работа удара* KU
(среднее значение для трех образцов при 20 °С), Дж
Rm, Н/мм
2
Re, Н/мм
2
L Q
Не менее
UIC 811-1 OR 550… 650 320 22 25 10
EN 13261 — — — 30 25
* Типы образцов для проведения испытаний на ударный изгиб по ГОСТ 9454—78: тип 1 – по UIC 811-1 OR, тип 8 – по EN 13261; L и Q
означают соответственно продольное и поперечное направления вырезки образцов для контроля работы удара.
Схема типовой кованой профильной заготовки для осей вагонов подвиж-
ного состава железных дорог: А – шейка оси; Б – подступичная часть
оси; В – ступица
41
подвижного состава грузовых вагонов железных до-
рог Украины, стран СНГ. Черновые оси производят
из осевой стали ОС, которые по качеству соответ-
ствуют требованиям ГОСТ 4728—89 и ГОСТ 30272—96.
Для стран дальнего зарубежья аналогичные по ге-
ометрии и форме черновые оси (рисунок) изготов-
ляют из стали марки EA1N в соответствии с нормами
UIC 811-1 OR и EN 13261. Как следует из данных,
приведенных в табл. 1, сталь EA1N по химическому
составу аналогична или близка к стали 35Г (ГОСТ
4543—71).
Особенностью зарубежных стандартов являются
более жесткие требования по химическому составу,
механическим свойствам (табл. 2) и чистоте стали
по неметаллическим включениям (табл. 3), что
обусловило необходимость научного обоснования
новых технологических решений на стадии выплав-
ки и внепечной обработки, а также создания новых
режимов термообработки черновых осей.
Одной из основных трудноразрешимых задач
при выполнении экспортных поставок осей было обес-
печение жестких требований стандарта EN 13261 по
загрязненности стали неметаллическими включени-
ями. В соответствии с требованиями стандарта UIС
811-1 OR, все виды неметаллических включений не
должны превышать 2,5…3,0 (для тонких) и 2,0
(для толстых) балла при контроле по ISO 4967,
метод A. Вместе с тем, согласно новым требованиям
стандарта EN 13261, загрязненность металла по
этим включениям не должна превышать соответс-
твенно 2,0 и 1,5 балла.
В процессе освоения сквозной технологии про-
изводства кованых профильных заготовок для осей
вагонов требовалось решить и вторую очень слож-
ную задачу получения металла с необходимым уров-
нем механических свойств.
Согласно действующей технологии, на первом
этапе исследований выплавили сталь EA1N и полу-
чили кованые черновые оси. Загрязненность метал-
ла неметаллическими включениями исследовали на
образцах из осевых заготовок – проката слитков
массой 4,8 и 6,7 т на круглый профиль сечением
225…250 мм (в зависимости от требований потре-
бителей к размерам черновых осей) и из кованых
черновых осей. Оценку загрязненности металла
производили в баллах по шкале ISO 4967. Резуль-
таты исследования обобщены в табл. 4.
Как следует из данных табл. 4, максимальный
и средний баллы толстых сульфидных Aтл и оксид-
ных Bтл включений составили соответственно 2,0 и
1,8. На основании этих данных пришли к выводу,
что действующая технология не обеспечивает вы-
полнение требований зарубежных стандартов при
оценке загрязненности (шкалы ISO 4967) по толстым
сульфидным Aтл и оксидным Bтл включениям, кото-
рые не должны превышать 1,5 балла.
Физико-химическое обоснование опытной техно-
логии выплавки стали EA1N (35Г). При разработке
новой технологии производства электростали для
кованых черновых осей исходили из основных по-
ложений физико-химических процессов выплавки
и накопленного на ОАО «Днепроспецсталь» науч-
но-обоснованного промышленного опыта освоения
производства стали новых марок с повышенными
требованиями по неметаллическим включениям.
Установлено, что при прочих равных условиях
количество, вид и размер неметаллических включе-
ний зависит прежде всего от вида и количества при-
меняемых раскислителей, степени усвоения и их ос-
таточной массовой доли в готовой металлопродукции.
Кроме того, определенное влияние на процесс
формирования и удаления неметалличесих включе-
Т а б л и ц а 3 . Требования зарубежных стандартов к чистоте стали EA1N по неметаллическим включениям
Стандарт
Средний балл неметаллических включений по ISO 4967 (метод A), не более
Сульфиды A Оксиды B Силикаты C Глобули D B+C+D
Тонкие Толстые Тонкие Толстые Тонкие Толстые Тонкие Толстые Тонкие Толстые
UIC 811-1 OR 3,0 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 — —
EN 13261 2,0 1,5 2,0 1,5 2,0 1,5 2,0 1,5 4,0 3,0
Т а б л и ц а 4 . Оценка загрязненности стали EA1N (35Г) по шкалам ISO 4967
Количест-
во плавок,
шт.
Место отбора проб
Баллы неметаллических включений Количество плавок, не
соответствующих по
неметаллическим вклю-
чениям, шт./%Aтл (сульфидные) Bтл (оксидные) Dтл (глобулярные)
7 Катаная осевая заготовка 1,0… 2,0
1,60
1,0… 1,8
1,19
1,0… 1,0
1,0
5,0
71,4
6 Кованая черновая ось 1,3… 2,0
1,60
1,0… 1,9
1,24
1,0… 1,2
1,0
2,0
33,3
Прим е ч а н и е . В числителе указан разбег, в знаменателе – средние баллы.
42
ний оказывают вид применяемых ферросплавов, со-
держание в них нерегламентированных стандарта-
ми примесных элементов, последовательность ввода
их в металл-полупродукт, выпускаемый из дуговой
печи в ковш с применением твердошлаковых смесей
и на стадиях обработки его на установке печь-ковш
(УПК) и вакууматоре.
Так, например, научно обоснована и подтверж-
дена промышленным опытом технология получения
подшипниковой стали ШХ15СГ-В и других марок
этого сортамента, обеспечивающая выход годного
сортопроката с первого сдаточного контроля от
70…72 до 92…95 % путем исключения применения
ферросилиция ФС65 с содержанием 0,4…0,6 %
кальция и 1,5…2,5 % алюминия, а также высоко-
углеродистого ферромарганца ФМн78А, заменив
эти ферросплавы ферросиликомарганцем МнС17 и
стабилизировав рациональные пределы остаточного
содержания в стали кальция и алюминия [2, 3].
Так называемые первичные неметаллические
включения на основе оксидных фаз образуются в
жидком металле при вводе элементов-раскислите-
лей на всех этапах предварительного раскисления
(легирования активными элементами), а также в
УПК и на стадии вакуумирования.
Остаточные равновесные содержания (актив-
ности) растворенного в жидкой стали кислорода
обусловлены концентрацией сильных элементов
раскислителей (кальция, алюминия, титана и др.)
и соответствующей температурой жидкого металла.
Из-за экзотермичности реакций раскисления
стали при понижении температуры и соответствен-
ном повышении при этом активности растворенных
кислорода и элементов-раскислителей образуются
вторичные неметаллические включения, которые,
как и первичные, могут в большей или меньшей мере
всплывать и ассимилироваться ковшевым шлаком.
Наиболее вероятными и характерными предста-
вителями неметаллических включений являются
продукты реакций взаимодействия кислорода и эле-
ментов-раскислителей при кристаллизации металла
в двухфазной зоне ликвидус—солидус (жидко-твер-
дое состояние). Металлургическая система в жид-
ком состоянии вблизи равновесия однозначно реа-
гирует на не слишком сильное возмущение, возвра-
щаясь к состоянию равновесия.
Согласно работе [4], в таких условиях вполне
адекватной является модель изолированной замк-
нутой системы, термодинамическое состояние кото-
рой является состоянием максимального хаоса. В
открытых системах для состояний, далеких от рав-
новесия (что имеет место при кристаллизации стали
в изложнице, кристаллизаторах МНЛЗ), возника-
ют эффекты согласования, когда частицы как бы
устанавливают связь на макроскопических рассто-
яниях через макроскопические интервалы времени.
В результате согласованного взаимодействия
подсистем, какими могут быть и жидкая сталь, рас-
кисленная различными элементами с их остаточны-
ми содержаниями, c растворенными кислородом,
азотом, водородом, серой и др., происходят процессы
упорядочения, возникновения из «хаоса» определен-
ных структур, их преобразования и усложнения [4].
В данном аспекте повышение чистоты стали по
неметаллическим включениям определенных ви-
дов, размеров и количества может быть достигнуто
при создании научно обоснованной предыстории
каждой из стадий процессов при выплавке, рафи-
нировании и разливке (кристаллизации стали с рег-
ламентированным остаточным содержанием кисло-
рода (серы) и активных элементов-раскислителей,
а также их определенными соотношениями).
В этой связи теоретический и практический ин-
терес представляют данные о влиянии элементов-
раскислителей (кальций, алюминий, углерод) на ак-
тивность кислорода, растворенного в этих системах.
В работе [5] исследовали активность кислорода
и соответствующих элементов-раскислителей в
жидкой стали при их взаимном влиянии. Установ-
лен ряд следующих зависимостей для расчета ак-
тивности кислорода и элементов-раскислителей
(при 1600 °С):
lg a[O] = lg[O] — 0,2[O] — 3,9[Al] — 3,24[Ca] — 0,45 [C];
lg a[Al] = lg[Al] — 0,045[Al] — 0,047[Ca] — 6,6[О] + 0,09[C];
lg a[Ca] = lg[Ca] — 0,07[Ca] — 0,072[Al] — 0,34[О] — 8,1[C];
lg a[C] = lg[С] — 0,22[C] + 0,043[Al] — 0,097[Ca] — 0,34[C].
Рассчитаем активности элементов по приведен-
ным уравнениям для среднего химического состава
стали EA1N (0,28 % C, 0,32 % Si, 0,90 % Mn) при
содержании активных элементов-раскислителей, по
опытным данным, 0,030 % Al, 0,002 % Ca, 0,002 %
[О]. Установлено, что при 1600 °С активность этих
элементов равняется
a[O] = 0,0011; a[Al] = 0,031; a[Ca] = 0,000011; a[C] = 0,196.
Совместное раскисляющее действие кальция и
алюминия в стали проявляется в областях равнове-
сия металла с жидким шлаком, моно-, би- и гекса-
алюминатом кальция СаO⋅Al2O3, СаO⋅2Al2O3 и
СаO⋅6Al2O3. Следует заметить, что равновесие гер-
ценита FeO⋅Al2O3 или корунда может быть только
с алюминием.
Углерод в осевой стали несколько снижает ак-
тивность кислорода, растворенного в жидкой стали.
Для достижения одного и того же содержания кис-
лорода в стали при понижении в ней концентрации
углерода необходимо поддерживать более высокие
остаточные содержания растворенных алюминия и
кальция или вводить дополнительный элемент-рас-
кислитель.
Термодинамика реакций взаимодействия титана
с растворенными в железе кислородом и азотом.
Титан, растворенный в жидком железе, в зависи-
мости от термодинамических условий, может вза-
имодействовать с растворенными в нем кислородом и
43
азотом с образованием оксидной или нитридной фа-
зы. В системе Ti—О известен ряд оксидов: TiO (tпл=
= 1737 °С), Ti2O3 (tпл = 2137 °С), Ti3O5 (tпл = 2177 °С)
и TiO2 (tпл = 1855 °С). Зависимости изменения
энергии Гиббса реакций образования соответствую-
щего оксида из чистых веществ от температуры
приведены ниже:
Ti + 1/2 O2 = TiO2;
ΔGT
0 = — 502018 + 82,89T [Дж/моль];
2Ti + 3/2 O2 = Ti2O3;
ΔGT
0 = — 1449720 + 235,58T [Дж/моль];
3Ti + 5/2 O2 = Ti3O5;
ΔGT
0 = — 2330350 + 48,34T [Дж/моль];
Ti + O2 = TiO2;
ΔGT
0 = — 934230 + 173,68T [Дж/моль].
Состав и количество оксидной фазы титана в
стали определяется рядом факторов и прежде всего
содержанием титана и остаточной концентраций
растворенного в металле кислорода [6]. При содер-
жании в стали растворенного титана до 0,04 %
формируется фаза TiO2: при 0,05…0,14 % – Ti3O5;
свыше 0,15 до 4,86 % – фаза Ti2O3. Тер-
модинамическая прочность оксидов титана,
расчитанная для условия ΔGT
0 = 0, повышается в
ряду TiO2 → Ti3O5 → Ti2O3 → TiO. Для оксида TiO
температура, при которой ΔGT
0 = 0, равна 6050 К.
Титан по раскислительной способности уступает
алюминию (eO
Ti = 1,8; eO
Al = — 6,6 [7]. Микро-
легирование стали титаном проводили после
раскисления ее алюминием, кальцием. Титан, как
и алюминий, образует с кислородом тугоплавкие
оксиды (tпл Al2O3 = 2053 °С).
При совместном раскислении стали алюминием
и титаном могут образовываться твердые растворы
титана (Ti2
3+O3 ) и алюминия (Al2
3+O3 ). Замещение
иона алюминия (rAl
3+ = 0,057 нм) ионом титана
(rTi
3+ = 0,069 нм) сопровождается увеличением меж-
плоскостного расстояния d002 твердого раствора.
Экспериментально установлено, что каждой темпе-
ратуре соответствует определенное значение концен-
траций Ti2O3 в α-Al2O3, которое рекомендуется рас-
считывать по полученной в работе [8] зависимости
lgXTi2O3
= —
4320
T
+ 2,56,
где XTi2O3
– мольная доля Ti2O3 в α-Al2O3.
Вблизи температуры плавления α-Al2O3 (tпл =
= 2053 °С) растворимость Ti2O3 в корунде достигает
5 мас. %. При наличии в стали кальция, алюминия
и титана в продуктах реакций взаимодействия их с
растворенным кислородом могут образовываться
твердые растворы титана (точнее Ti2O3) в алюми-
натах кальция, предпочтительно в гексаалюминате
СаO⋅6(AlхTi1—х)2О3.
О взаимодействии титана с азотом, растворен-
ным в стали. Растворенные в стали титан и азот
при определенной активности (концентрации) их и
температуре могут взаимодействовать с образовани-
ем термодинамически прочного соединения нитрида
титана TiN по реакции, приведенной в работе [9]:
[Ti]Fe + [N]Fe = TiNтв.
Константа равновесия этой реакции имеет вид
lgКTi—N = lg
aTiN
aTiaN
=
1
[%Ti]f[Ti] [%N]f[N]
=
69190
T
— 17,48,
а изменение энергии Гиббса в зависимости от тем-
пературы описывается выражением
ΔG°Т = — 30740 + 80T [кДж/моль].
Условие ΔG°T = 0 для реакции Ti + 1/2N2 = TiN
выполняется при 4115 °С.
В конструкционной стали дуговой выплавки, об-
работанной в вакууме, содержание азота составляет
100…120 ррm, кислорода – 18…25 ррm. При со-
ответствующих содержаниях азота в стали и темпе-
ратуре термодинамически вероятно образование
нитрида титана.
При отсутствии в стали титана при определен-
ных термодинамических условиях может образовы-
ваться нитрид алюминия AlN весьма тонкодиспер-
сных размеров, который обычно идентифицируется
электронной микроскопией. Взаимодействие раст-
воренных в железе алюминия и азота, по данным
работы [9], описывается реакцией
[Al]Fe + [N]Fe = AlNтв,
lgКAl—N = —
12950
T
+ 5,59.
Образование нитрида AlN при 1600 °С в жидком
железе до 1 % Al и давлении азота 80 кПа невоз-
можно [9]. Следует полагать, что при достижении
в микрокристаллизационных объемах металла со-
держания алюминия свыше 1 % и давления 80 кПа
возможно образование AlN. Константа равновесия
реакции образования AlN равна единице при 2589 °С,
что намного ниже температуры для TiN 4115 °С.
Согласно данным работы [7], минимальная концен-
трация титана, при которой образуется нитрид TiN
в расплаве Fe—Ti—N при 1600 °С и рN2 = 1⋅105 Па,
равна 0,07 мас. %. Вместе с тем в процессе кристал-
лизации электростали зародыши нитридов титана
могут образовываться и при более низкой массовой
доле титана.
Основные положения новой технологии выплавки
стали EA1N (35Г). Сталь EA1N (35Г) для промыш-
ленного производства заготовок черновых осей вып-
лавляли в основной дуговой печи ДСП-60 с окис-
лительным периодом и применением кислорода.
После дефосфорации стальной ванны и окисления
углерода сталь-полупродукт раскисляли ферроси-
44
лицием ФС65, алюминием и обрабатывали в ковше
твердошлаковыми смесями на основе извести и пла-
викового шпата. Последующую обработку металла
производили на УПК и в вакууматоре. Перед пере-
дачей ковша с вакууматора на разливку проводили
комплексное раскисление металла с использовани-
ем алюминия, титана и SiCa проволоки.
Для уменьшения загрязненности стали толсты-
ми сульфидными включениями Aтл до требуемого
уровня (не более 1,5 балла) уменьшили массовую
долю серы в конце рафинирования металла на УПК
в 1,5 раза, в сравнении с выплавкой такой стали с
допустимым уровнем сульфидов толстой серии не
более 2,0 балла. Низкий уровень загрязненности
стали толстыми оксидными включениями обеспечи-
вали путем регламентации остаточной массовой до-
ли алюминия, кальция и ввода дополнительного
элемента титана [10].
Разливка стали. Сталь опытных плавок разливали
сифонным способом по изложницам с развесом
слитков 4,8 и 6,7 т. Причем слиток 4,8 т обеспечи-
вал раскрой заготовки под ковку при минимальных
отходах, но из-за ограничения парка изложниц под
слиток 4,8 т применяли изложницы под слиток 6,7 т.
При подготовке состава (куста) использовали вы-
сокоглиноземистый сифонный припас поставки
ОАО «Запорожогнеупор». С целью уменьшения
обрези прибыльную часть металла в изложнице
утепляли слабоэкзотермическими смесями.
Прокатный передел слитков. В соответствии с
разработанной технологической сквозной схемой
производства черновых осей слитки горячим вса-
дом передавали в прокатный цех на нагревательные
колодцы стана 1050/950. Прокатывали слитки по
спецификациям кузнечного цеха на круглые заго-
товки. Прокат раскраивали пилами горячей резки
на кратные мерные осевые заготовки, которые ох-
лаждали в неотапливаемых колодцах около 96 ч.
После обточки катаных заготовок отбраковка по
поверхностным дефектам в среднем составила 3,13 %
(для слитков массой 4,8 т – 4,85 %, для слитков
6,7 т – 1,71 %). Отбраковка катаных заготовок по
внутренним дефектам (100%-й ультразвуковой кон-
троль) за период с ноября 2005 по сентябрь 2007 г.
составила в среднем 1,98 % (от массы задаваемых
слитков на прокатку – 2,31 % для слитков 4,8 т и
1,83 % – для слитков 6,7 т).
Ковка профильных заготовок для осей. Ковку про-
фильных заготовок производили на радиально-ко-
вочной машине РКМ-1000 в автоматическом режи-
ме для обеспечения размеров осей в соответствии
нормативными данными (рисунок). После ковки чер-
новые оси охлаждали на воздухе с последующей
передачей в печь на термообработку (нормализа-
цию). С нормализационного нагрева производили
правку черновых осей на установке М 17280 с после-
дующим охлаждением на воздухе.
Исследование загрязненности кованых профиль-
ных заготовок осей неметаллическими включени-
ями. Результаты контроля загрязненности стали
EA1N (35Г) неметаллическими включениями, про-
веденного на образцах от осевых заготовок и кова-
ных черновых осей, показаны в табл. 5.
Приведенные данные свидетельствуют о том,
что, в сравнении с действующей технологией конеч-
ного раскисления, по которой металл раскисляли
только алюминием и силикокальцием, новая техно-
логия позволяет получать металл по неметалличес-
ким включениям, соответствующий требованиям за-
рубежного стандарта EN 13261. Существенно сни-
жены средние баллы как оксидных Bтл, так и суль-
фидных Aтл включений. При этом уменьшены сред-
ние значения средних баллов сульфидных включе-
ний на 0,3 балла, что при уровне 1,5 балла является
существенным.
В процессе освоения новой технологии конечно-
го раскисления стали 35Г возникла задача получе-
ния удовлетворительной макроструктуры черновых
осей. При ультразвуковом контроле в единичных
осях обнаружены небольшие скопления неметалли-
Т а б л и ц а 5 . Оценка загрязненности стали EA1N (35Г) по шкалам ISO 4967
Количество
плавок, шт.
Место отбора проб
Баллы неметаллических включений типов Количество не соответствующих плавок
по неметаллическим включениям, %
Aтл (сульфиды) Bтл (оксиды)
10 Кованые черновые оси 1,0 — 1,5
1,32
1,0 — 1,5
1,12
0
20 Катаная осевая заготовка 1,0 — 1,5
1,31
1,0 — 1,5
1,26
0
Прим е ч а н и е . 1. В числителе указан разбег значений, в знаменателе – средние баллы.
Т а б л и ц а 6 . Оценка загрязненности стали EA1N (35Г)
по шкалам ISO 4967 от катаных осевых заготовок (числи-
тель – разбег значений, знаменатель – средние баллы)
при различной технологии присадки титана
Варианты присадки
титана
Количест-
во пла-
вок, шт.
Баллы неметаллических
включений
Aтл
(сульфиды)
Bтл
(оксиды)
После вакуумирования
(начало освоения)
18 1,0 — 1,5
1,3
0,5 — 1,5
1,2
До вакуумирования (дейс-
твующая технология)
17 1,0 — 1,5
1,2
1,0 — 1,5
1,03
45
ческих включений. При их изучении на электрон-
ном микроскопе установлено наличие в них наряду
с оксидами алюминия и кальция также оксидов ти-
тана. При массовой доле титана не более 0,03 %
оксиды титана ранее не обнаруживали.
Можно предположить, что они привнесены в
сталь в виде экзогенных включений. Титан, приме-
няемый для раскисления металла, загрязнен кисло-
родом в большей мере, чем вакуумированная сталь.
Поэтому оксиды титана могли быть внесены вместе
с титаном, который присаживался в расплав после
вакуумирования перед передачей ковша на разлив-
ку, и при отсутствии обработки металла аргоном не
удалялись в шлаковую фазу.
Для проверки этой гипотезы при последующей
выплавке стали титан вводили в жидкий металл до
вакуумирования. В процессе ультразвукового кон-
троля кованых черновых осей из стали плавок по
этой новой технологии встречавшиеся ранее дефек-
ты в виде скоплений неметаллических включений
не обнаружены. Изменение очередности присадки
титана способствовало также уменьшению общей
загрязненности стали неметаллическими включени-
ями (табл. 6).
При одинаковых средних допустимых баллах
сульфидов Aтл и оксидов Bтл получено снижение
средних значений средних баллов, определенных
на практически одинаковой сопоставимой серии пла-
вок, выполненных с различной присадкой титана.
Исследование критических точек стали EA1N
(35Г). В черновых осях первой опытной партии из
стали EA1N (35Г) после нормализации по действу-
ющему для осевой стали марки ОС режиму были
понижены прочностные характеристики вследствие
содержания в стали новой марки углерода и мар-
ганца на нижнем допустимом пределе (согласно тре-
бованиям потребителей составляет соответственно
0,27 и 0,60 %) и недостаточной для подобного хи-
мического состава температурой нормализации.
Температура нормализации должна быть выше
точки Ac3 на 30…50 °С. Критические точки плавок
стали 35Г, полученные в результате исследований
на дилатометре DL 1500, приведены в табл. 7. Из
таблицы следует, что с повышением содержания уг-
лерода и марганца критические точки смещаются к
более низким температурам. Соответственно изме-
няется и температура нормализации. Поэтому необ-
ходимо обосновать такие суженные пределы по хими-
ческому составу стали EA1N, которые гарантировали
бы требуемые стабильные механические свойства при
постоянной температуре нормализации.
Механические свойства кованых профильных за-
готовок для осей. Стандарт EN 13261 предусматри-
вает отбор проб для проведения механических ис-
пытаний как в наибольшем сечении оси, т. е. в под-
ступичной части, так и по согласованию с потреби-
телем от консольной части шейки оси (технологи-
ческого припуска). Кроме того, в EN 13261 при от-
боре проб от подступичной части оговариваются
нормы временного сопротивления, текучести и от-
носительного удлинения на трех расстояниях по се-
чению оси: строго на 1/2 радиуса, в подповерхнос-
тной зоне – больше или равно 0,95 значения, по-
лученного на 1/2 радиуса, в центре – больше или
равно 0,8 значения, полученного на 1/2 радиуса.
Работа удара в центре на 0,8 меньше значений, по-
лученных на 1/2 радиуса.
С целью обеспечения стабильности требуемых
механических свойств на следующем этапе иссле-
дований решали задачу выплавки стали с суженны-
ми пределами по содержанию углерода и марганца
и установления рациональной температуры норма-
лизации кованых черновых осей.
Для определения механических свойств, соглас-
но требованиям потребителей, образцы вырезали из
технологического припуска шейки профильной за-
готовки на расстоянии половины радиуса плюс 10 мм
от ее поверхности.
Для получения черновых осей из стали EA1N
(35Г) на основании проведенных исследований
обоснованы суженные пределы по содержанию уг-
лерода и марганца под верхний допустимый предел
в марке стали (табл. 1). При дальнейшем производ-
стве черновых осей с обеспечением рекомендуемых
суженных пределов по химическому составу выпол-
нены 27 плавок. При первичном контроле механи-
ческих свойств 59 % плавок имели уровень времен-
ного сопротивления выше норм UIC 811-1 OR
(табл. 8).
Для понижения прочностных характеристик
после нормализации уже изготовленных осевых за-
готовок разработан режим отпуска (температура
нагрева 680 °С), который гарантирует получение
Т а б л и ц а 7 . Сравнительные данные о значениях критических точек стали EA1N (35Г) в зависимости от содержания уг-
лерода и марганца
Плавка
Массовая доля элементов, % Температура
нагрева, °С
Скорость на-
грева, °С/мин
Ac1
A c3 Скорость охлаж-
дения, °С/мин
A r3
A r1
C Mn °С °С
A 0,31 0,66 900 5 760 845 5 800 695
765 845 795 690
950 50 830 910 50 740 590
Б 0,34 0,83 1000 5 770 820 5 770 695
46
необходимого уровня механических свойств стали
EA1N (35Г) [11].
По накопленным результатам механических ис-
пытаний черновых осей после нормализации при
постоянной температуре 860 °С определены зависи-
мости временного сопротивления от содержания уг-
лерода и марганца. В результате этого регламенти-
рован оптимальный химический состав стали EA1N
(35Г), гарантирующий получение требуемых проч-
ностных характеристик. Результаты механических
испытаний кованых черновых осей из стали EA1N
(35Г) по 27 промышленным плавкам с рекоменду-
емым содержанием углерода и марганца приведены
в табл. 8. Из них при первичном сдаточном контроле
всего 7,4 % плавок имели механические свойства,
не соответствующие требованиям стандартов.
Исследовано соответствие уровня механических
свойств по сечению кованых черновых осей из стали
EA1N (35Г), изготовленных по разработанной тех-
нологии, требованиям EN 13261. Опытные плавки
прошли испытания на растяжение и ударный изгиб,
согласно всем требованиям указанного стандарта.
Для сравнения уровня механических свойств по
сечению кованых осей из стали EA1N (35Г) в сос-
тоянии поставки испытаны образцы из проб от шей-
ки и подступичной части черновых осей опытных
плавок (табл. 9).
Анализ данных табл. 9 показал, что механичес-
кие свойства кованых черновых осей, полученных
в подступичной части, соответствуют всем требова-
ниям EN 13261 и на трех расстояниях находятся
примерно на одном уровне. Это свидетельствует о
том, что временной режим нормализации разрабо-
тан оптимально для наибольшего сечения оси.
Размер действительного зерна в черновых осях
из стали EA1N (35Г), согласно требованиям зару-
бежных стандартов, оценивается по ASTMЕ 112 в
поперечном направлении на головках образцов,
прошедших испытания на разрыв, и должен быть
не менее 5-го номера. Микроструктура стали EA1N
(35Г) после нормализации соответствует требова-
ниям стандарта EN 13261 и представляет собой фер-
рито-перлитную структуру, размер действительно-
го зерна составляет 7-9-й номера.
Итак, разработана новая технология производ-
ства кованых профильных заготовок для осей ваго-
нов железнодорожных составов (кованых черновых
осей), позволяющая получать сталь EA1N (35Г), соот-
ветствующую повышенным требованиям зарубежных
стандартов EN 13261—2003 и UIC 811—1 OR.
Выводы
1. Выполнен технологический аудит действующей
сквозной технологии производства кованых про-
фильных заготовок из стали EA1N (35Г) для осей
вагонов подвижного состава железных дорог в ас-
пекте возможности получения осей, стабильно удов-
летворяющих требования (нормы) стандартов Меж-
дународного союза железных дорог UIC 811-1 OR и
EN 13261. Анализ данных по стали EA1N (35Г) по-
казал, что действовавшая технология производства
стали не в полной мере обеспечивала получение чер-
новых осей как по показателям механических свойств,
так и по загрязненности неметаллическими вклю-
чениями.
2. Требуемое временное сопротивление черно-
вых осей из стали EA1N (35Г) достигнуто благодаря
регламентированному содержанию углерода и мар-
ганца, а также соблюдению разработанных режимов
термообработки.
3. Обеспечение чистоты металла осевых загото-
вок по неметаллическим включением в соответствии
с требованием стандартов UIC 811-1 OR и EN 13261
и прежде всего по сульфидным Aтл и оксидным Bтл
включениям толстой серии (при оценке по ISO 4967),
достигнуто за счет снижения содержания серы в
металле не более чем до 0,008 % и отработки режи-
мов комплексного раскисления и микролегирования
металла титаном на стадии внепечного рафини-
рования его на УПК и вакууматоре с обеспечением
Т а б л и ц а 9 . Средние значения механических свойств
кованых черновых осей опытных плавок стали EA1N (35Г)
согласно требованиям EN13261
Предел теку-
чести R0,2 %,
Н/мм
2
Временное
сопротивле-
ние Rm,
Н/мм
2
Относитель-
ное удлине-
ние A, %
Работа удара KU
среднее значение для об-
разцов при 20 °С, Дж
L Q
Шейка оси, подповерхностная зона
353 607 26,5 52 42
1/2 радиуса
350 643 22,5 48 40
Центральная зона
358 628 24 48 30
Подступичная часть, подповерхностная зона
378 621 27 52 42
1/2 радиуса
378 627 27 47 33
Центральная зона
431 618 24 44 31
Т а б л и ц а 8 . Сравнительные данные механических
свойств опытных плавок стали EA1N (35Г) с содержанием
углерода и марганца
Предел те-
кучести
R0,2 %
Временное
сопротивле-
ние Rm
Относитель-
ное удлине-
ние A, %
Работа удара KU, Дж
Н/мм
2
L Q
Верхний допустимый предел
492… 321
410
701… 559
649
31,0… 24,0
25,0
56… 26
42
41… 18
31
Рекомендуемый
459… 322
374
649… 554
617
30,0… 22,0
25,5
58,0… 35,0
45,7
46,0… 26,0
34,1
47
оптимальных концентраций элементов-раскислите-
лей в готовой металлопродукции.
4. Разработанная и промышленно освоенная но-
вая технология включает регламентирование хими-
ческого состава стали в пределах нормированного
стандартами содержания элементов, внепечное ра-
финирование при обработке металла-полупродукта
на УПК, раскисление алюминием и ферросилико-
кальцием в составе наполнителя порошковой про-
волоки, микролегирование титаном на вакууматоре
и установление оптимального температурного режи-
ма нормализации кованых профильных заготовок
для осей вагонов.
1. Колесная сталь / И. Г. Узлов, М. И. Гасик, А. Т. Есау-
лов и др. – Киев: Техника, 1985. – 168 с.
2. Повышение качества подшипниковой стали ШХ15СГ-В по
глобулярным неметаллическим включениям путем дивер-
сификации применяемых ферросплавов, режимов раскис-
ления и легирования металла / М. И. Гасик, А. И. Пан-
ченко, Л. М. Скрипка и др. // Сталь. – 2009. – № 6. –
С. 25—28.
3. Разработка и освоение технологии раскисления и легиро-
вания подшипниковой стали ШХ15СГ-В ферросиликомар-
ганцем МнС25 / А. И. Панченко, И. Н. Логозинский,
А. С. Сальников и др. // Современ. электрометаллур-
гия. – 2008. – № 3. – С. 47—57.
4. Шелепин Л. А. Вдали от равновесия. – М.: Знание,
1987. – 64 с.
5. Михайлов Г. Г., Тюрин А. Г. Раскислительная способ-
ность кальция и алюминия в жидкой стали // Изв. АН
СССР. Металлы. – 1978. – № 5. – С. 16—21.
6. Iwancin I., Kslazek E., Siliga Y. Products of liquid Fe—O
alloy deoxidation in titanium // Zesz nauk., AGN. –
1978. – № 715. – P. 307—333.
7. Григорян В. А., Белянчиков Л. Н., Стомахин А. Я. Тео-
ретические основы электросталеплавильных процессов. –
М.: Металлургия, 1979. – 256 с.
8. Порада А. Н., Гасик М. И. Электрометаллургия неорга-
нических материалов. – М.: Металлургия, 1990. –232 с.
9. Линчевский Б. В. Теория металлургических процессов. –
М. Металлургия, 1995. – 346 с.
10. Качество конструкционной электростали / А. С. Сальни-
ков, С. С. Казаков, А. Н. Улитенко и др. – Запорожье:
Палитра, 2004. – 134 с.
11. Сальников А. С., Пересаденко О. В., Лоза В. В. Ось воп-
роса – вопрос оси. О качестве кованых профильных заго-
товок для вагонных осей из стали 35Г, поставляемых по за-
рубежным стандартам // Металлургический компас. –
2007. – № 9. – С. 22—26.
Нац. металлург. акад. Украины, Днепропетровск
ОАО «Днепроспецсталь», Днепропетровск
Поступила 26.05.2009
ИНСТИТУТ ЭЛЕКТРОСВАРКИ
им. Е. О. ПАТОНА НАН Украины
объявляет ежегодный набор по следующим специальностям:
ДОКТОРАНТУРА
сварка и родственные процессы и технологии
автоматизация процессов управления
металловедение и термическая обработка металлов
металлургия черных и цветных металлов и специальных сплавов
диагностика материалов и конструкций
АСПИРАНТУРА
сварка и родственные процессы и технологии
автоматизация процессов процессов
металловедение и термическая обработка металлов
металлургия черных и цветных металлов и специальных сплавов
диагностика материалов и конструкций
Прием в аспирантуру проводится в сентябре месяце.
Контактный телефон: (044) 289-84-11.
Подробная информация на сайте института (раздел аспирантура): www: paton.kiev.ua
Документы направлять по адресу: 03680, Украина, Киев-150, ГСП, ул. Боженко, 11,
Институт электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины, ученому секретарю
48
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-96039 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0233-7681 |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T15:25:12Z |
| publishDate | 2009 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Гасик, М.И. Сальников, А.С. Пересаденко, О.В. Лоза, В.В. 2016-03-10T13:21:01Z 2016-03-10T13:21:01Z 2009 Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) / М.И. Гасик, А.С. Сальников, О.В. Пересаденко, В.В. Лоза // Современная электрометаллургия. — 2009. — № 4 (97). — С. 40-48. — Бібліогр.: 11 назв. — рос. 0233-7681 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96039 669.187.25:669.01 Обобщены и проанализированы результаты исследования процессов и качества металла на всех стадиях сквозной технологической схемы, а также данные опытно-промышленного освоения производства кованых профильных заготовок для осей вагонов железнодорожного транспорта (черновых осей), включая выплавку в ДСП-60 электростали EA1N (35Г), рафинирование (печь-ковш, вакууматор), разливку по изложницам (развес слитка 4,8 и 6,7 т), прокатку, ковку и термическую обработку (нормализация, отпуск) профильных заготовок. Приведены результаты технологического и исследовательского контроля размерного фактора, количества неметаллических включений и механических свойств металла черновых осей, а также анализ в аспекте соответствия их свойств требованиям UIC 811-1 OR и EN 13261—2003. The results of investigation of processes and quality of metal at all stages of end-to-end technological chart, as well as data of experimental-industrial mastering the production of forged profiled billets for axles of cars of railway transport (roughing axles), including melting of electric steel EAIN (35G) in DSP-60, refining (furnace-ladle, vacuum degasser), pouring into moulds (ingot weights of 4.8 and 6.7 t), rolling, forging and heat treatment (normalization, tempering) of profiled billets are generalized and analyzed. Results of technological and research control of a dimensional factor, amount of non-metallic inclusions and mechanical properties of metal of roughing axles, as well as analysis as to conformity of their properties to the requirements of UIC 811-1 OR and EN 13261-2003 are given. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Современная электрометаллургия Электрометаллургия стали и ферросплавов Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) Development and industrial mastering of end-to-end technology of production of forged roughing axles of electric steel EAIN (35G) Article published earlier |
| spellingShingle | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) Гасик, М.И. Сальников, А.С. Пересаденко, О.В. Лоза, В.В. Электрометаллургия стали и ферросплавов |
| title | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) |
| title_alt | Development and industrial mastering of end-to-end technology of production of forged roughing axles of electric steel EAIN (35G) |
| title_full | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) |
| title_fullStr | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) |
| title_full_unstemmed | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) |
| title_short | Разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали EA1N (35Г) |
| title_sort | разработка и промышленное освоение сквозной технологии производства кованых черновых осей из электростали ea1n (35г) |
| topic | Электрометаллургия стали и ферросплавов |
| topic_facet | Электрометаллургия стали и ферросплавов |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96039 |
| work_keys_str_mv | AT gasikmi razrabotkaipromyšlennoeosvoenieskvoznoitehnologiiproizvodstvakovanyhčernovyhoseiizélektrostaliea1n35g AT salʹnikovas razrabotkaipromyšlennoeosvoenieskvoznoitehnologiiproizvodstvakovanyhčernovyhoseiizélektrostaliea1n35g AT peresadenkoov razrabotkaipromyšlennoeosvoenieskvoznoitehnologiiproizvodstvakovanyhčernovyhoseiizélektrostaliea1n35g AT lozavv razrabotkaipromyšlennoeosvoenieskvoznoitehnologiiproizvodstvakovanyhčernovyhoseiizélektrostaliea1n35g AT gasikmi developmentandindustrialmasteringofendtoendtechnologyofproductionofforgedroughingaxlesofelectricsteeleain35g AT salʹnikovas developmentandindustrialmasteringofendtoendtechnologyofproductionofforgedroughingaxlesofelectricsteeleain35g AT peresadenkoov developmentandindustrialmasteringofendtoendtechnologyofproductionofforgedroughingaxlesofelectricsteeleain35g AT lozavv developmentandindustrialmasteringofendtoendtechnologyofproductionofforgedroughingaxlesofelectricsteeleain35g |