Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов
Описано применение плазмотронов в металлургии для плавки металлов и сплавов, показаны влияние различных факторов на срок службы плазмотрона и предпринимаемые меры по его повышению. The article describes the application of plasmatrons in metallurgy for melting of metals and alloys, the effect of diff...
Saved in:
| Published in: | Современная электрометаллургия |
|---|---|
| Date: | 2010 |
| Main Authors: | , , , |
| Format: | Article |
| Language: | Russian |
| Published: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2010
|
| Subjects: | |
| Online Access: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96166 |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Journal Title: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Cite this: | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов / В.А. Шаповалов, К.А. Цыкуленко, И.В. Шейко, В.И. Колесниченко // Современная электрометаллургия. — 2010. — № 4 (101). — С. 20-25. — Бібліогр.: 14 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859855004689498112 |
|---|---|
| author | Шаповалов, В.А. Цыкуленко, К.А. Шейко, И.В. Колесниченко, В.И. |
| author_facet | Шаповалов, В.А. Цыкуленко, К.А. Шейко, И.В. Колесниченко, В.И. |
| citation_txt | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов / В.А. Шаповалов, К.А. Цыкуленко, И.В. Шейко, В.И. Колесниченко // Современная электрометаллургия. — 2010. — № 4 (101). — С. 20-25. — Бібліогр.: 14 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Современная электрометаллургия |
| description | Описано применение плазмотронов в металлургии для плавки металлов и сплавов, показаны влияние различных факторов на срок службы плазмотрона и предпринимаемые меры по его повышению.
The article describes the application of plasmatrons in metallurgy for melting of metals and alloys, the effect of different factors on service life of the plasmatron and taken measures for its improvement are shown.
|
| first_indexed | 2025-12-07T15:42:57Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 669.187.58
ПЛАЗМЕННАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ
И РЕСУРС РАБОТЫ ПЛАЗМОТРОНОВ
В. А. Шаповалов, К. А. Цыкуленко,
И. В. Шейко, В. И. Колесниченко
Описано применение плазмотронов в металлургии для плавки металлов и сплавов, показаны влияние различных
факторов на срок службы плазмотрона и предпринимаемые меры по его повышению.
The article describes the application of plasmatrons in metallurgy for melting of metals and alloys, the effect of different
factors on service life of the plasmatron and taken measures for its improvement are shown.
Ключ е вы е с л о в а : плазменная металлургия; плазмот-
рон; ресурс работы; способы повышения ресурса
Плазменная металлургия начала интенсивно разви-
ваться в 1960-х гг. [1, 2] и в настоящее время при-
меняется в промышленности многих технически
развитых стран. Плазменный нагрев используют на
многих стадиях металлургического производства,
включая процессы извлечения металлов из руд,
выплавку и обработку металлов и сплавов в плаз-
менных реакторах и печах, а также для интенсифи-
кации существующих способов плавки и переработ-
ки материалов.
Выплавку сталей и сплавов, а также переплав
заготовок с целью повышения качества металла про-
изводят в плазменно-дуговых печах, принципиаль-
ные схемы которых представлены на рис. 1.
Характерной особенностью и несомненным пре-
имуществом плазменного нагрева является возмож-
ность обработки металлического расплава различ-
ными газовыми смесями соответствующего состава
при заданном давлении. Результаты многочислен-
ных исследований взаимодействия газов с металла-
ми в условиях плазменно-дуговой плавки и пере-
плава, а также технологические особенности этих
процессов обобщены в ряде монографий [2—5].
Инертная атмосфера и отсутствие традицион-
ных для электродуговой плавки источников загряз-
нения металла (например, графитовых электродов)
дают возможность получать из обычной шихты с
высоким содержанием отходов чистый металл, в
частности нержавеющие стали со сверхнизкой мас-
совой долей углерода. При использовании в качес-
тве плазмообразующих аргоно-азотных газовых
смесей производят легированный азотом металл без
применения азотированных ферросплавов.
Ведение процесса плазменно-дуговой плавки
(ПДП) при повышенном или нормальном давлении
обеспечивает сохранение в сплавах легирующих
элементов с высокой упругостью пара (хрома, мар-
ганца и др.), насыщение сплава азотом, а при по-
ниженном давлении – более глубокую дегазацию
металла (например, титана).
ПДП применяют для улучшения качества спе-
циальных легированных сталей, прецизионных и
жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов, для
получения аустенитных сталей с повышенным со-
держанием азота, не достижимым при иных спосо-
бах плавки, для снижения потерь летучих и легко-
окисляющихся элементов. Применение плазменно-
дугового нагрева при индукционной плавке сокра-
щает длительность расплавления шихты и интенси-
фицирует процесс рафинирования металла.
Одной из основных проблем плазменной метал-
лургии является получение низкотемпературной
плазмы. Наиболее распространенные в плазменной
металлургии дуговые плазмотроны по принципу
действия разделяют на два типа: с независимой
(струйные) и зависимой (прямого действия) дугой.
В струйных плазмотронах (косвенного дейс-
твия) электрическая дуга горит между электродом
и соплом, т. е. между двумя электродами, установ-
ленными в плазмотроне. Через эту дугу продувают
газ, который в результате нагрева частично иони-
зируется. Нагрев и плавление обрабатываемого ма-
© В. А. ШАПОВАЛОВ, К. А. ЦЫКУЛЕНКО, И. В. ШЕЙКО, В. И. КОЛЕСНИЧЕНКО, 2010
20
териала происходит здесь за счет теплосодержания
плазмообразующего газа, исходящего из сопла
плазмотрона в виде высокотемпературного факела.
В плазмотронах прямого действия электричес-
кая дуга горит между электродом и нагреваемым
материалом. Материал нагревается в основном за
счет прямого воздействия дугового разряда (основ-
ное тепловыделение происходит в приэлектродных
областях) и только 25 % общего количества тепла
передается потоком плазмы [6, 7].
Для интенсификации процессов нагрева и плав-
ления обрабатываемого материала могут быть ис-
пользованы многоатомные плазмообразующие га-
зы. Высокоэнтальпийная плазма таких газов, как
водород и азот, обеспечивает повышенную тепло-
передачу не только к обрабатываемому материалу,
но и к находящимся в контакте с ней конструктив-
ным элементам плазмотрона (электроду, соплу),
что способствует снижению ресурса его работы.
Повышение ресурса работы отдельного плазмот-
рона и печи (реактора) является одной из основных
проблем, сдерживающих применение плазмотронов
и развитие плазменной металлургии. Увеличение
объемов одновременно перерабатываемого матери-
ала, а следовательно, и мощности плазменных аг-
регатов предполагает наличие надежных плазмот-
ронов с высоким ресурсом работы. Если для про-
цессов плазменной сварки и резки металла в связи
с относительно небольшой их продолжительностью
ресурс работы резаков и горелок не имеет сущест-
венного значения (замена отработавших свой срок
электродов и сопел решается достаточно быстро и
просто), то для плазменной металлургии, когда
продолжительность процесса может составлять де-
сятки, а иногда и сотни часов, ресурс работы плаз-
мотронов приобретает решающее значение.
Для замены вышедших из строя конструктив-
ных элементов плазмотрона иногда приходится ос-
танавливать процесс, отключать его от систем обес-
печения, снимать плазмотрон с установки, разби-
рать на части, что приводит к снижению эффектив-
ности, увеличению простоев. Как правило, чем вы-
ше мощность плазмотрона, тем ниже его ресурс ра-
боты, чем больше плазмотронов установлено в плаз-
менном агрегате, тем чаще его приходится останав-
ливать для замены отработавших свой ресурс деталей.
Основными причинами выхода плазмотронов из
строя является повреждение сопла и износ элект-
рода. В плазмотронах с независимой дугой износ
сопла происходит медленнее, чем электрода-катода.
Более серьезной причиной выхода сопла из строя
является двойное дугообразование.
В плазмотронах с зависимой дугой в результате
колебаний параметров работы плазмотрона (резкое
увеличение тока, диаметра столба сжатой дуги, сни-
жение расхода или изменение характера подачи га-
за, охлаждения сопла и пр.) может произойти элек-
трический пробой между электродом и соплом. В
результате такого пробоя вместо одной дуги, горя-
щей между электродом и обрабатываемым матери-
алом, горят две (между электродом и соплом, а
также между обрабатываемым материалом и соп-
лом), что приводит к быстрому разрушению пос-
леднего.
Что касается электрода, то степень его износа
является одним из важнейших параметров, кото-
рый, в конечном счете, определяет ресурс работы
плазмотрона. Допустимый износ электрода зависит
от конструкции плазмотрона, а скорость эрозии –
от условий технологического процесса. Для харак-
теристики скорости эрозии электрода в условиях
Рис. 1. Схемы плазменно-дуговых печей для выплавки сталей и сплавов (а) и переплава заготовок (б): 1 – плазмотрон; 2 –
камера печи; 3 – соленоид для перемешивания жидкого металла; 4 – подовый электрод-анод; 5 – электрод для переплава; 6 –
камера; 7 – сопло плазмотрона; 8 – кристаллизатор
21
того или иного процесса используют удельную эро-
зию [8, 9].
При генерировании плазменно-дугового разряда
для поддержания между электродами электричес-
кого тока электроды должны поставлять в плазму
заряженные частицы. В силу только одного этого
обстоятельства не может не происходить разруше-
ние поверхности материала электродов.
Можно считать разрушение материала электро-
да под воздействием электрического разряда таким
же свойством вещества, как и другие. Эрозия элек-
трода плазмотрона является следствием сложных
тепловых, электрических, химических и других
процессов в приэлектродной области, на поверхнос-
ти и внутри материала электрода. С использованием
различных способов можно снизить скорость
эрозии, но не предотвратить ее совсем.
Рассмотрим возможные пути повышения ресур-
са работы электродов плазмотрона и плазменно-ду-
говой установки в целом.
Учитывая, что эрозия электрода в значительной
мере имеет тепловую природу, наиболее очевидным
способом повышения ресурса его работы является
обеспечение оптимального (для данного материала
электрода) теплового состояния. Электроды плаз-
мотрона разделяют на горячие (графит, вольфрам,
тантал и пр.) и холодные (медь, сталь, алюминий).
Значения максимально допустимых тепловых по-
токов, после которых начинается интенсивное раз-
рушение, могут существенно отличаться.
Так, холодные катоды могут работать только
при относительно малых тепловых потоках (не
более 1 105 кВт/м2), поэтому при использовании
таких электродов требуется применение интенсив-
ного водяного охлаждения.
Горячие электроды также необходимо охлаж-
дать, однако их непосредственное охлаждение из-за
высоких термических напряжений может привести
к внезапному разрушению и последующей аварии,
поэтому их, как правило, устанавливают в специ-
альных водоохлаждаемых приспособлениях –
обоймах, зажимах и пр. Горячие электроды, в час-
тности вольфрамовые, целесообразнее устанавли-
вать без вылета при lк = 0 [9], тем самым обеспе-
чивая хороший теплоотвод и предотвращая износ
их боковой поверхности.
Удлинить срок службы вольфрамового электро-
да (катода), кроме того, можно за счет повышения
значений его термоэмиссионных свойств. Легиро-
вание вольфрама такими элементами, как лантан
(около 1 % La) и торий (примерно 1,5 % ThO2),
позволяет не только повысить значение его термо-
эмиссионных свойств, но и снизить удельный теп-
ловой поток в катод.
Однако необходимо отметить, что для оптималь-
ной работы электродов из легированного вольфра-
ма, обеспечения соответствующей скорости диф-
фузии и равномерного выхода эмиссионного мате-
риала требуется соответствующая температура не
только рабочей поверхности, но и всего электрода.
Поэтому такие электроды устанавливают, как пра-
вило, с некоторым вылетом [10].
Существенное влияние на работу вольфрамово-
го электрода оказывают структура материала, на-
личие примесей и их характер. Увеличение диспер-
сности и однородности как включений, так и мате-
риала основы электрода способствует снижению
процесса образования дислокаций и их развития.
Для удлинения срока службы иногда используют
катоды из пористого вольфрама (П = 20 %). При
подаче аргона через пористый катод происходит его
более интенсивное охлаждение.
Кроме пористых катодов, существуют различ-
ные термоэмиссионные вставки из порошковых ма-
териалов, в основе которых лежат оксиды подгруп-
пы титана с различными добавками. Удельная эро-
зия таких электродов при значениях тока до 1000 А
составляет примерно 1 10—10 кг/Кл.
Скорость эрозии вольфрамового электрода (или
другого термокатода) существенно зависит и от его
диаметра. При увеличении диаметра вольфрамово-
го катода (от 2 мм) сначала резко снижается уровень
удельной эрозии, а затем плавно повышается. Оп-
тимальный диаметр вольфрамового электрода, при
котором удельная эрозия минимальна, составляет
4…5 мм для электродов, работающих при значени-
ях тока примерно 400 А, и 5…6 мм – при токе
около 1000 А [9, 10].
Кроме прочего, скорость эрозии электрода за-
висит и от характера привязки (диффузная или кон-
трагированная) к нему столба дуги. В результате кон-
трагирования дуги возникают так называемые катод-
ные и анодные пятна с высокой плотностью тока.
Наиболее интенсивная эрозия происходит, как
правило, в катодных пятнах. Если пятна образуют-
ся на холодных катодах, то существует возможность
выброса капель металла электрода при кипении.
На горячих катодах пятна образуются, если дав-
ление рабочего газа меньше 1,33⋅104 Па. При более
высоких значениях давления термоавтоэмиссион-
ный дуговой разряд с хаотически перемещающими-
ся по катоду пятнами переходит в термоэмиссион-
ный дуговой разряд без катодного пятна.
Таким образом, контрагированная привязка по-
вышает степень эрозии. Однако в случае диффуз-
ной привязки с большой длиной вылета вольфра-
мового катода (lк > 0) эрозия может быть выше,
чем для контрагированной привязки с lк = 0 [9].
Одним из путей удлинения ресурса работы элек-
тродов является передвижение пятна дуги по их
поверхности. С одной стороны, это позволяет
уменьшить удельный тепловой поток в электрод и
тем самым снизить скорость эрозии; с другой, –
даже при той же скорости потери материала элек-
тродом в случае существенного увеличения площа-
ди, с которой происходит унос материала, общий
ресурс работы электрода возрастает. Перемещение
пятна дуги по поверхности электрода может осу-
ществляться различными газодинамическими и
электромагнитными способами раскрутки дуги или
22
комбинациями их. На поверхности электрода появ-
ляется узкая эрозийная дорожка (след), соответс-
твующая траектории движения опорного пятна ду-
ги. Для увеличения площади рабочей поверхности
электродов, а следовательно, и ресурса их работы,
перемещают пятна дуги не только вокруг, но и вдоль
оси электрода (полые электроды). При этом пятна
совершают возвратно-поступательное движение в
продольном направлении, которое называется ска-
нированием.
Путем изменения соотношения частоты враще-
ния пятна привязки дуги и частоты сканирования
можно получить различные типы траектории дуго-
вого пятна на внутренней поверхности полого элек-
трода (рис. 2).
Принципиально важными с точки зрения ресурса
электрода являются не только площадь сканирова-
ния, но и равномерная выработка этой поверхности.
Для обеспечения равномерности износа рабочей
поверхности применяют различные меры (непре-
рывное или дискретное сканирование, специальные
схемы подключения магнитных линз, соблюдение
необходимого угла сдвига фаз между двумя линза-
ми и пр.).
Площадь сканирования определяется внутрен-
ним диаметром электрода и длиной участка скани-
рования. Для каждого внутреннего диаметра полого
электрода существует критическое значение тока,
при котором происходит скачкообразный рост ско-
рости эрозии (с увеличением диаметра уровень кри-
тического тока возрастает).
Существенное влияние на ресурс работы элект-
рода плазмотрона оказывает состав окружающей ат-
мосферы, особенно присутствие кислорода, водо-
рода. Например, при концентрации кислорода в
плазмообразующем газе (азоте) более 0,7 % значе-
ние удельной эрозии вольфрама резко возрастает и
достигает (2…4) 10—8 кг/Кл.
С ростом давления плазмообразующего газа уро-
вень удельной эрозии электродов также повышает-
ся. Увеличить ресурс работы электродов в той или
иной среде можно лишь в результате правильного
выбора материала электрода, его размеров и обес-
печения оптимальных условий охлаждения.
Наиболее сильное влияние на эрозию электро-
дов оказывает значение протекающего через них
тока. Поэтому предпринимаются различные меры,
способствующие снижению токовой нагрузки на элек-
трод (расщепление столба дуги, работа при высоких
значениях напряжения и пониженных тока или при-
менение различных многоэлектродных схем).
Расщепление дуги или ее части на несколько
токопроводящих каналов может быть осуществлено
как на катодном, так и на анодном радиальных
участках путем создания на внутренней поверхно-
сти электрода локальных мест преимущественной
привязки дуги, например помещением в тело мед-
ного трубчатого электрода термоэмиссионных вста-
вок. При этом удается обеспечить снижение локаль-
ной тепловой нагрузки на электрод, уменьшить эро-
зию материала электрода и, в результате, повысить
ресурс его работы.
Существуют также электроды с цельным мед-
ным наконечником, в котором установлено множес-
тво термокатодных вставок (наборные катоды).
Процесс перемещения дуги здесь происходит само-
произвольно, поэтому эрозия вставок неравномер-
на. В процессе работы электрода дуга или переска-
кивает с одной вставки на другую, или расщепля-
ется на несколько каналов.
Использование высокого напряжения в плазмот-
ронах позволяет в случае одинаковой мощности ра-
ботать при относительно малых значениях тока дуги
и обеспечивать при этом повышенный ресурс рабо-
ты электродов. Однако применение высокого зна-
чения напряжения увеличивает габариты плазмот-
ронов, усложняет их эксплуатацию и может приво-
дить к непрогнозируемым выходам из строя в ре-
зультате пробоя по изоляционным вставкам.
Применение многоэлектродных схем, в отличие
от расщепления уже имеющегося столба дуги, пред-
полагает получение изначально нескольких отдель-
ных дуг с последующим их сведением в одну общую
большой мощности. Способ расщепления дуги ис-
пользуется в плазмотронах косвенного действия, а
многоэлектродные схемы – в плазмотронах пря-
мого действия. Учитывая, что ресурс работы катода
и анода неодинаков (иногда отличается на поря-
док), то для повышения общего ресурса работы
плазмотрона может быть использована смена по-
лярности на электродах, т. е. работа на переменном
Рис. 2. Схема плазмотрона с полым электродом и перемещением
пятна дуги по поверхности электрода (а), а также типы траек-
торий пятна дуги по внутренней поверхности полого электрода
(б): 1 – корпус; 2 – полый электрод; 3 – электромагнитная
катушка; 4 – сопло; 5 – дуга; 6 – расплав; G1, G2 – расход
газов
23
токе. Действительно, наряду с плазмотронами пос-
тоянного тока все шире применяются многоэлектрод-
ные плазмотроны переменного тока, характеризуемые
большей единичной мощностью, по сравнению с плаз-
мотронами постоянного тока.
В последнее время большое внимание исследо-
вателей и разработчиков сосредоточено на создании
общего дугового столба путем «стягивания» оди-
ночных маломощных локальных дуг многоэлект-
родного плазмотрона (рис. 3) [11]. Для этого сле-
дует исключить шунтирование, «перебрасывание»
отдельных локальных дуг на соседние электроды.
Необходимое повышение мощности плазменных
плавильных агрегатов может быть получено в ре-
зультате их оснащения несколькими одновременно
работающими отдельными плазмотронами. Такая
печь может питаться от трехфазной системы и обес-
печивать равномерную нагрузку на электрическую
сеть, а каждый отдельный плазмотрон – работать
по однофазной схеме.
Наличие нескольких плазмотронов позволяет
обрабатывать больший объем материала при отно-
сительно небольшой мощности самого плазмотрона.
Необходимо отметить, что повышение мощности
плазменной печи за счет увеличения количества ус-
тановленных в них плазмотронов не может проис-
ходить бесконечно.
С увеличением количества плазмотронов сущес-
твенно усложняется конструкция агрегата, затруд-
няется его обслуживание и увеличивается продол-
жительность простоев. Поэтому указанные агрегаты
становятся экономически нецелесообразными, а по-
вышение единичной мощности плазмотрона продол-
жает оставаться актуальной задачей.
Еще один путь снижения нагрузки на электрод
плазмотрона заключается в применении схем, ра-
ботающих по принципу каскадного усиления. При-
мером такого усиления может служить способ, ос-
нованный на принудительной генерации заряжен-
ных частиц в приэлектродной области дуги [12].
На первом этапе слаботочный плазмотрон (плаз-
менный электрод) обеспечивает некоторое количес-
тво заряженных частиц для работы основного элек-
трода, которое на втором этапе дополняется за счет
основного электрода. При этом основной электрод
работает в условиях сравнительно низкой темпера-
туры поверхности, а значение рабочего тока плаз-
мотрона определяется общим количеством носите-
лей электричества. Ресурс работы данного плазмот-
рона при токе 10 кА может достигать 200 ч.
Повышение общего ресурса работы дугового
плазмотрона может быть осуществлено и альтерна-
тивными путями – не увеличением ресурса одного
электрода, а его периодической заменой непосред-
ственно в процессе работы по мере износа. Как пра-
вило, такая замена производится при помощи мно-
гопозиционного катодного узла. Количество элект-
родов-вставок и расстояние между ними при рав-
номерном распределении по окружности катодного
узла выбираются согласно требуемому времени не-
прерывной работы плазмотрона.
В технологических процессах, где эрозия элек-
тродного материала не оказывает влияния на качес-
тво получаемого продукта, могут быть использова-
ны и расходуемые электроды, и плазмотроны. Так,
расходуемый плазмотрон применяют при плазмен-
но-дуговой выплавке крупных стальных слитков.
По сути, расходуемым плазмотроном здесь является
полая стальная заготовка, подвергаемая переплаву
[6, 13, 14].
Существуют схемы плазменных реакторов с
жидкометаллическими электродами [10]. Исполь-
зование жидкого металла в качестве электродов и
особенности конструкции позволяют говорить о
практически неограниченном ресурсе работы элек-
тродов, высоких значениях тока и КПД дуги. Од-
нако несмотря на все преимущества конструкции
таких плазмотронов-реакторов и технологии пере-
работки, например различных отходов, довольно
дорогие и сложные. Поэтому их следует использо-
вать для переработки опасных отходов, уничтожения
химического оружия или других специальных целей.
Выводы
1. Показано, что с учетом характерной особенности
плазменно-дуговых процессов плавки и переплава
(обработка металлического расплава различными
газовыми смесями соответствующего состава и при
различном давлении, а также влияние на ресурс
работы плазмотрона практически любого измене-
ния в конструкции или технологическом режиме)
высокоресурсные дуговые плазмотроны могут быть
только узкоспециализированными.
Рис. 3. Схема многоэлектродного металлургического плазмот-
рона: 1 – электрододержатель; 2 – корпус; 3 – электрод;
4 – дуга; 5 – общее сопло: 6 – расплав; 7 – стабилизирующие
сопла
24
2. Для плазменно-дуговых процессов плавки и
переплава перспективными направлениями, по на-
шему мнению, являются разработка конструкций
многоэлектродных плазмотронов и плазмотронов с
плазменным электродом; конструкций и технологи-
ческих режимов, обеспечивающих диффузионную
привязку к внутренней поверхности полого элект-
рода, а также технологии и плавильных агрегатов,
основанных на переплаве расходуемых электродов
и плазмотронов.
3. Установлено, что при разработке конструкций
многоэлектродных плазмотронов необходимо обес-
печить надежное сведение отдельных дуг в одну
общую, предотвратить возможность двойного дуго-
образования и переброс дуги на соседние электроды
(особенно при использовании трехфазной схемы
электропитания). Требуется определить условия
сведения нескольких токоведущих плазменных по-
токов, оптимальное взаимное расположение элект-
родов и допустимые электрические режимы. Диф-
фузионная привязка дуги к внутренней поверхнос-
ти полого электрода может быть сформирована за
счет соответствующей конфигурации внутренней
поверхности электрода и направления газовых по-
токов. При разработке конструкций с расходуемы-
ми электродами следует ориентироваться прежде
всего на использование графитированных электро-
дов и скользящих контактов.
1. Плазменно-дуговой переплав металлов и сплавов / Б. Е. Па-
тон, В. И. Лакомский, Д. А. Дудко, О. С. Забарило //
Автомат. сварка. – 1966. – № 8. – С. 1—5.
2. Фарнасов Г. А., Фридман А. Г., Каринский А. Н. Плаз-
менная плавка. – М.: Металлургия, 1968. – 172 с.
3. Лакомский В. И. Плазменно-дуговой переплав. – Киев:
Техніка, 1974. – 336 с.
4. Ерохин А. А. Плазменно-дуговая плавка металлов и спла-
вов. – М.: Наука, 1975. – 188 с.
5. Клюев М. М. Плазменно-дуговой переплав. – М.: Ме-
таллургия, 1980. – 256 с.
6. Латаш Ю. В., Матях В. Н. Современные способы про-
изводства слитков особо высокого качества / Под ред.
Б. Е. Патона, Б. И. Медовара. – Киев: Наук. думка,
1987. – 336 с.
7. Дембовский В. Плазменная металлургия / Пер. с чеш. –
М.: Металлургия, 1981. – 280 с.
8. Экспериментальные исследования плазмотронов / Под ред.
М. Ф. Жукова. – Новосибирск: Наука, 1977. – 392 с.
9. Электродуговые генераторы термической плазмы /
М. Ф. Жуков, И. М. Засыпкин, А. Н. Тимошевский и
др. – Новосибирск: Наука, 1999. – 712 с.
10. Чередниченко В. С., Аньшаков А. С., Кузьмин М. Г.
Плазменные электротехнологические установки. – Ново-
сибирск: НТГУ, 2008. – 602 с.
11. Шаповалов В. А., Латаш Ю. В. Металлургические плаз-
мотроны // Пробл. спец. электрметаллургии. –
1999. – № 4. – P. 50—56.
12. Пат. 2014412 Англия, МПК Н05В7/10, Н05В7/18,
Н05Р1/21. Generating plasma in a plasma arc torch /
B. E. Paton, G. A. Melnik, J. V. Latash et al. – Опубл.
17.04.1982.
13. Переплав расходуемого плазмотрона / Б. Е. Патон,
К. С. Ельцов, В. И. Лакомский и др. // Металлург. –
1974. – № 10. – С. 9—12.
14. Новый способ плазменно-дугового переплава – переплав
расходуемого плазмотрона / Б. Е. Патон, В. И. Лакомс-
кий, В. М. Григоренко и др. // Пробл. спец. электроме-
таллургии. – 1975. – № 2. – С. 78—82.
Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины, Киев
Поступила 28.09.2010
Патонівська школа: Науково-інформаційне видання. –
Київ: Наук. думка, 2010. – 440 с. – Іл. ISBN 978-966-00-0953-1.
В книге представлены сведения о всемирно известной патоновской на-
учно-инженерной школе в области сварки и родственных технологий.
Описан жизненный путь выдающегося ученого академика Е. О. Патона,
основателя Института электросварки. Развернутые им и его школой це-
ленаправленные фундаментальные исследования стали теоретической
основой науки о сварке, преобразовали ее в мощный инструмент
технического прогресса, что обеспечило революционные достижения во
многих отраслях производства.
Под руководством академика Б. Е. Патона патоновская школа приобре-
ла дальнейшее бурное развитие, существенно расширила тематику иссле-
дований и разработок , основала новые научно-технические направления,
получила большой авторитет и широкое признание в мире.
Она воспитала плеяду известных ученых, членов Национальной ака-
демии наук, докторов и кандидатов технических наук, талантливых инже-
неров, которые наследуют и утверждают идеи и методы работы своих
наставников, основополагающие принципы и традиции школы, воспиты-
вают новые генерации учеников и последователей, приумножающих добрую славу своей альма-матер.
Книга полезна для научных и инженерно-технических работников, аспирантов, студентов, а также
тех, кто интересуется историей развития науки и техники.
НОВАЯ КНИГА
25
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-96166 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0233-7681 |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-07T15:42:57Z |
| publishDate | 2010 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Шаповалов, В.А. Цыкуленко, К.А. Шейко, И.В. Колесниченко, В.И. 2016-03-12T09:08:00Z 2016-03-12T09:08:00Z 2010 Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов / В.А. Шаповалов, К.А. Цыкуленко, И.В. Шейко, В.И. Колесниченко // Современная электрометаллургия. — 2010. — № 4 (101). — С. 20-25. — Бібліогр.: 14 назв. — рос. 0233-7681 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96166 669.187.58 Описано применение плазмотронов в металлургии для плавки металлов и сплавов, показаны влияние различных факторов на срок службы плазмотрона и предпринимаемые меры по его повышению. The article describes the application of plasmatrons in metallurgy for melting of metals and alloys, the effect of different factors on service life of the plasmatron and taken measures for its improvement are shown. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Современная электрометаллургия Плазменно-дуговая технология Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов Plasma metallurgy and service life of plasma torches Article published earlier |
| spellingShingle | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов Шаповалов, В.А. Цыкуленко, К.А. Шейко, И.В. Колесниченко, В.И. Плазменно-дуговая технология |
| title | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| title_alt | Plasma metallurgy and service life of plasma torches |
| title_full | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| title_fullStr | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| title_full_unstemmed | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| title_short | Плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| title_sort | плазменная металлургия и ресурс работы плазмотронов |
| topic | Плазменно-дуговая технология |
| topic_facet | Плазменно-дуговая технология |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96166 |
| work_keys_str_mv | AT šapovalovva plazmennaâmetallurgiâiresursrabotyplazmotronov AT cykulenkoka plazmennaâmetallurgiâiresursrabotyplazmotronov AT šeikoiv plazmennaâmetallurgiâiresursrabotyplazmotronov AT kolesničenkovi plazmennaâmetallurgiâiresursrabotyplazmotronov AT šapovalovva plasmametallurgyandservicelifeofplasmatorches AT cykulenkoka plasmametallurgyandservicelifeofplasmatorches AT šeikoiv plasmametallurgyandservicelifeofplasmatorches AT kolesničenkovi plasmametallurgyandservicelifeofplasmatorches |