Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты
Показана возможность получения кондиционных слитков титана коммерческой чистоты путем переработки титановой губки и отходов титанового производства (стружка, счистки реакционной массы с крышек реакционных реторт, отходы труб) способом камерного электрошлакового переплава. Приведены результаты легиро...
Gespeichert in:
| Datum: | 2012 |
|---|---|
| Hauptverfasser: | , , , , , , |
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russian |
| Veröffentlicht: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2012
|
| Schriftenreihe: | Современная электрометаллургия |
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96521 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты / А.Д. Рябцев, А.А. Троянский, С.И. Давыдов, В.В. Пашинский, О.А. Снижко, С.Н. Ратиев, Ф.Л. Леоха // Современная электрометаллургия. — 2012. — № 1 (106). — С. 7-11. — Бібліогр.: 15 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| id |
nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-96521 |
|---|---|
| record_format |
dspace |
| spelling |
nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-965212025-02-09T13:35:48Z Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты Capabilities of chamber electroslag remelting in producing of commercially pure titanium Рябцев, А.Д. Троянский, А.А. Давыдов, С.И. Пашинский, В.В. Снижко, О.А. Ратиев, С.Н. Леоха, Ф.Л. Электрошлаковая технология Показана возможность получения кондиционных слитков титана коммерческой чистоты путем переработки титановой губки и отходов титанового производства (стружка, счистки реакционной массы с крышек реакционных реторт, отходы труб) способом камерного электрошлакового переплава. Приведены результаты легирования титана кислородом из специальной лигатуры, газовой фазы и микро- или нанопорошков оксида титана в процессе переплава титановой губки. Capability of producing ingots of commercially pure titanium by recycling of titanium sponge and wastes of titanium production (chips, cuts of reaction mass from covers of reaction retorts, tube waste) using the method of a chamber electroslag remelting is shown. Results of titanium alloying by oxygen from a special master alloy, gas phase and microor nanopowders of titanium oxide in the process of the titanium sponge remelting are given. 2012 Article Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты / А.Д. Рябцев, А.А. Троянский, С.И. Давыдов, В.В. Пашинский, О.А. Снижко, С.Н. Ратиев, Ф.Л. Леоха // Современная электрометаллургия. — 2012. — № 1 (106). — С. 7-11. — Бібліогр.: 15 назв. — рос. 0233-7681 https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96521 669.117.56 ru Современная электрометаллургия application/pdf Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| institution |
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| collection |
DSpace DC |
| language |
Russian |
| topic |
Электрошлаковая технология Электрошлаковая технология |
| spellingShingle |
Электрошлаковая технология Электрошлаковая технология Рябцев, А.Д. Троянский, А.А. Давыдов, С.И. Пашинский, В.В. Снижко, О.А. Ратиев, С.Н. Леоха, Ф.Л. Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты Современная электрометаллургия |
| description |
Показана возможность получения кондиционных слитков титана коммерческой чистоты путем переработки титановой губки и отходов титанового производства (стружка, счистки реакционной массы с крышек реакционных реторт, отходы труб) способом камерного электрошлакового переплава. Приведены результаты легирования титана кислородом из специальной лигатуры, газовой фазы и микро- или нанопорошков оксида титана в процессе переплава титановой губки. |
| format |
Article |
| author |
Рябцев, А.Д. Троянский, А.А. Давыдов, С.И. Пашинский, В.В. Снижко, О.А. Ратиев, С.Н. Леоха, Ф.Л. |
| author_facet |
Рябцев, А.Д. Троянский, А.А. Давыдов, С.И. Пашинский, В.В. Снижко, О.А. Ратиев, С.Н. Леоха, Ф.Л. |
| author_sort |
Рябцев, А.Д. |
| title |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| title_short |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| title_full |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| title_fullStr |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| title_full_unstemmed |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| title_sort |
возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты |
| publisher |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| publishDate |
2012 |
| topic_facet |
Электрошлаковая технология |
| url |
https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/96521 |
| citation_txt |
Возможности камерного электрошлакового переплава в получении титана коммерческой чистоты / А.Д. Рябцев, А.А. Троянский, С.И. Давыдов, В.В. Пашинский, О.А. Снижко, С.Н. Ратиев, Ф.Л. Леоха // Современная электрометаллургия. — 2012. — № 1 (106). — С. 7-11. — Бібліогр.: 15 назв. — рос. |
| series |
Современная электрометаллургия |
| work_keys_str_mv |
AT râbcevad vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT troânskijaa vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT davydovsi vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT pašinskijvv vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT snižkooa vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT ratievsn vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT leohafl vozmožnostikamernogoélektrošlakovogopereplavavpolučeniititanakommerčeskojčistoty AT râbcevad capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT troânskijaa capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT davydovsi capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT pašinskijvv capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT snižkooa capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT ratievsn capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium AT leohafl capabilitiesofchamberelectroslagremeltinginproducingofcommerciallypuretitanium |
| first_indexed |
2025-11-26T08:01:46Z |
| last_indexed |
2025-11-26T08:01:46Z |
| _version_ |
1849839179267047424 |
| fulltext |
УДК 669.117.56
ВОЗМОЖНОСТИ КАМЕРНОГО
ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ПЕРЕПЛАВА
В ПОЛУЧЕНИИ ТИТАНА КОММЕРЧЕСКОЙ ЧИСТОТЫ
А. Д. Рябцев, А. А. Троянский, С. И. Давыдов,
В. В. Пашинский, О. А. Снижко,
С. Н. Ратиев, Ф. Л. Леоха
Показана возможность получения кондиционных слитков титана коммерческой чистоты путем переработки титано-
вой губки и отходов титанового производства (стружка, счистки реакционной массы с крышек реакционных реторт,
отходы труб) способом камерного электрошлакового переплава. Приведены результаты легирования титана кисло-
родом из специальной лигатуры, газовой фазы и микро- или нанопорошков оксида титана в процессе переплава
титановой губки.
Capability of producing ingots of commercially pure titanium by recycling of titanium sponge and wastes of titanium
production (chips, cuts of reaction mass from covers of reaction retorts, tube waste) using the method of a chamber
electroslag remelting is shown. Results of titanium alloying by oxygen from a special master alloy, gas phase and micro-
or nanopowders of titanium oxide in the process of the titanium sponge remelting are given.
Ключ е вы е с л о в а : титан; слитки, камерный элект-
рошлаковый переплав; кислород; легирование, структура, ме-
ханические свойства
В настоящее время в промышленности наряду с ис-
пользованием β- и α+β-титановых сплавов находят
широкое применение и α-сплавы, к которым отно-
сится так называемый титан коммерческой чистоты
(титан СР). Наиболее характерными представите-
лями титана СР являются отечественные сплавы
ВТ1-0, ВТ1- 00 и зарубежные Grade 1, Grade 2, Grade 3
и Grade 4. Благодаря своим свойствам, прежде всего
высоким значениям коррозионной стойкости и ма-
лой плотности, они служат конструкционными ма-
териалами для многих изделий в нефтехимии, стро-
ительстве и машиностроении. Прочность титана СР
достигается преимущественно за счет повышенного
содержания кислорода [1]. Так, например, временное
сопротивление разрыву у сплава Grade 4 (содержа-
ние кислорода 0,40 мас. %) составляет 550 Н/мм2, а
предел текучести – 480 Н/мм2, что соответственно
в 2 и 4 раза выше этих значений для йодидного титана.
Путем варьирования содержания кислорода в титане
можно управлять его механическими свойствами.
Промышленная технология производства тита-
новых слитков является двухстадийной: 1-я – по-
лучение титановой губки; 2-я – переплав ее в слит-
ки. При этом легирование титана кислородом воз-
можно на любой из этих стадий. Наиболее развитой
и широко используемой в промышленности являет-
ся технология легирования титана кислородом на
стадии переплава губки в слитки [2]. В качестве
источника кислорода здесь используют титановый
скрап, различные кислородсодержащие лигатуры
и оксид титана. Одной из главных проблем при
этом является неравномерность распределения кис-
лорода по высоте и сечению выплавляемого слитка,
а также сложность получения заданных концентра-
ций. Поэтому технологии изготовления кондицион-
ных слитков, как правило, многостадийные, до-
вольно сложные, требующие больших затрат вре-
мени и ресурсов.
Решением данной проблемы может быть либо раз-
работка технологии, позволяющей получать равно-
мерное распределение кислорода при выплавке тита-
новых слитков, или использование исходной губки
с изначально высоким и равномерным содержанием
кислорода. Что касается получения губки с повы-
© А. Д. РЯБЦЕВ, А. А. ТРОЯНСКИЙ, С. И. ДАВЫДОВ, В. В. ПАШИНСКИЙ, О. А. СНИЖКО, С. Н. РАТИЕВ,
Ф. Л. ЛЕОХА, 2012
7
шенным содержанием кислорода, то это возможно
за счет применения таких способов, как использо-
вание кислородсодержащих соединений окситри-
хлорида ванадия [3] или титановой кислоты [4] при
производстве четыреххлористого титана, а также
более перспективного способа введения кислорода
в титан губчатый путем подачи аргонокислородной
смеси в реторту непосредственно в процессе магний-
термического восстановления титана [5, 6].
Однако губка является только полупродуктом и
ее необходимо переплавлять в слитки. В настоящее
время основными процессами для переплава и ле-
гирования титановой губки служат вакуумно-дуго-
вой и электронно-лучевой переплавы.
Расширить и существенно дополнить возмож-
ности переплавных процессов может электрошла-
ковая технология – камерный электрошлаковый
переплав (КЭШП), особенно в части ввода кисло-
рода в металл и обеспечения равномерности расп-
ределения его по высоте и сечению слитков. КЭШП
позволяет обеспечить высокий уровень чистоты,
структурную и химическую однородность материа-
ла за счет равномерного плавления расходуемого
электрода и одновременной кристаллизации слитка,
которые протекают в условиях химического вакуума,
благодаря наличию активных компонентов во флюсе
(в частности, металлического кальция) [7—9].
В основе КЭШП лежит «классический» ЭШП,
включающий базовую установку, поддон, кристал-
лизатор, к которому добавлены, как и при ВДП,
камера, защищающая плавильное пространство, и
соответствующие периферийные устройства: ваку-
умная система, фильтры, система газоочистки, до-
затор и баллоны с газом и т. д. (рис. 1). Поэтому
способу КЭШП присущи все достоинства «класси-
ческого» электрошлакового переплава, а наличие
камеры печи позволяет еще и создавать в плавиль-
ном пространстве любую контролируемую атмосфе-
ру, включая вакуум, и вести переплав высокореак-
ционных металлов и сплавов, в том числе титано-
вых. Кроме того, добавки металлического кальция
в шлак обеспечивают низкие значения парциально-
го давления кислорода, а также азота в нем и в газовой
фазе, что создает благоприятные условия для рафи-
нирования и легирования металлов и сплавов.
В Донецком национальном техническом универ-
ситете работы по исследованию КЭШП и исполь-
зованию кальцийсодержащих флюсов ведутся уже
более 30 лет. За эти годы разработаны теоретичес-
кие основы данного процесса, исследованы его ос-
новные закономерности, созданы и реализованы
технологии получения товарных слитков из различ-
ных металлов и сплавов [7—11]. В частности, вы-
полненный комплекс исследований позволил раз-
работать технологию выплавки, рафинирования и
легирования титана, используя для этого в качестве
исходного различные виды сырья (губку, стружку
и отходы) [7, 9, 12—15].
В таблице приведено содержание вредных при-
месей в титане, полученном различными способами.
КЭШП можно применять не только для выплавки
качественных слитков титана из титановой губки
Рис. 1. Общий вид камерной печи ЭШП на базе установки У-578:
1 – поддон; 2 – кристаллизатор; 3 – колонна с каретками;
4 – защитный кожух; 5 – вакуумный насос; 6 – газоотборник
газоочистки; 7 – фильтр; 8 – электрододержатель; 9 – дозатор
Содержание примесей в титане, полученном различными
способами
Титан O, мас. % N, мас. %
ВТ1-00 – ВДП 0,10 0,04
ВТ1-0 – ВДП 0,20 0,04
Grade 1 – ВДП 0,18 0,03
Grade 2 – ВДП 0,25 0,03
Grade 3 – ВДП 0,35 0,05
Grade 4 – ВДП 0,40 0,05
Титан КЭШП из губки 0,04…0,10 0,015…0,020
Титан КЭШП из обрези труб 0,15… 0,18 0,02… 0,03
Титан КЭШП из стружки 0,40…0,50 0,025… 0,035
Титан КЭШП, легированный
кислородом из лигатуры
0,10… 0,40 0,033… 0,110
Титан КЭШП, легированный
кислородом из газовой фазы
0,075… 0,27 0,020… 0,030
Титан КЭШП, легированный
кислородом из микропорошка
оксида титана
0,35…0,57 0,025
Титан КЭШП, легированный
кислородом из нанопорошка
оксида титана
0,18… 0,73 0,03
8
(рис. 2), но и для утилизации отходов титанового
производства, получая при этом сплавы типа ВТ1-0
и ВТ1-00.
Новые возможности открывает КЭШП и в ле-
гировании титана кислородом с применением раз-
личных технологических схем (рис. 3) [13—15].
В экспериментах и опытно-промышленных
плавках нами использовались в качестве источника
кислорода для легирования титана кислородсодер-
жащая лигатура в виде счисток с крышек аппаратов
восстановления титановой губки, газообразный кис-
лород из технического аргона или специально приго-
товленной аргонокислородной смеси (О2 = 30 %),
микро- и нанопорошки оксида титана.
В случае применения счисток получали слитки
титана с содержанием 0,044…0,40 % кислорода
[13]. Такое количество кислорода существенно вли-
яет на показатели твердости и прочности титана, а
также на его структуру. Опытный металл имел од-
нофазную структуру, характерную для техническо-
го титана, которая с увеличением содержания кис-
лорода до 0,4 % приобретала типичный игольчатый
характер, позволяющий классифицировать ее как
α′-фазу.
Следует отметить, что при проведении механи-
ческих испытаний образцы, изготовленные из слит-
ка, выплавленного из 100 % реакционной массы
([O] = 0,40 мас. %), разрушались без удлинения,
а образцы из металла, полученного путем переплава
электрода, включающего по 50 % титановой губки
и реакционной массы ([O] = 0,30 мас. %), имели
весьма малое значение относительного удлинения
(11 % в сравнении с необходимыми 20 % для про-
мышленного сплава ВТ1-00). Это связано с тем, что
в реакционной массе, в силу технологии ее получе-
ния, содержится повышенное (в сравнении с тита-
новой губкой) количество примесей. Так, содержа-
ние азота в 10 раз больше (0,011 % в исходной
титановой губке и 0,11 % в реакционной массе),
железа почти в 2 раза больше (в губке 0,06 и 0,09 %
в реакционной массе), углерода в 4 раза больше
(0,004 и 0,16 %). Таким образом, можно предполо-
жить, что данный вид лигатуры целесообразно при-
менять при получении титана коммерческой чисто-
ты с относительно небольшим со-
держанием (до 0,25 %) кисло-
рода, например сплавы Grade
1, Grade 2.
Не менее интересным, в
том числе и с экономической
точки зрения, является приме-
нение для легирования титана
газообразного кислорода. Ре-
ализовать это наиболее удобно
как раз при КЭШП. Легиро-
вать титан кислородом из га-
зовой фазы в процессе ваку-
умно-дугового и электронно-
лучевого переплавов весьма
сложно из-за наличия вакуума
в плавильном пространстве.
Экспериментальную проверку такого способа
легирования кислородом осуществляли при КЭШП
электродов, прессованных из титановой губки с раз-
личным исходным содержанием кислорода (0,035 и
0,11 %), в аргоне и специально приготовленной арго-
нокислородной смеси (О2 = = 30 %) [14,15]. В резуль-
тате получали титан с массовой долей кислорода в
диапазоне от 0,053 до 0,270 %, имеющий по этой
причине различную структуру. Так, для металла с
содержанием кислорода в пределах от 0,053 до
0,110 % характерна грубодендритная структура, в
которой различия между отдельными участками вы-
являются уже при малых увеличениях.
В некоторых случаях внутри дендритных участ-
ков обнаруживается пластинчатая субструктура,
характерная для технически чистого титана в литом
Рис. 2. Титановые слитки КЭШП
Рис. 3. Схемы легирования титана кислородом, реализованные при КЭШП
9
состоянии. При дальнейшем возрастании содержа-
ния кислорода в титане до 0,22 мас. % микрострук-
тура приобретает типичный игольчатый характер,
что позволяет классифицировать ее как α′-фазу.
При этом иглы α′-фазы имеют значительную про-
тяженность, их длина достигает 200…400 мкм. Это
связано с тем, что при протекании β→α-превращения
по сдвиговому механизму кристаллы α′-фазы растут
в пределах исходных крупных дендритов β-фазы.
Формирование этой структуры сопровождается
резким возрастанием твердости до 225 НВ, увели-
чением прочности и некоторым снижением пластич-
ности. Однако в целом полученные параметры ме-
ханических свойств титана, легированного кисло-
родом из газовой фазы, находятся в пределах из-
вестных значений для коммерческого титана, что
позволяет судить о возможности получения сплавов
данного типа способом КЭШП.
Другим вариантом легирования титана кислоро-
дом является хорошо апробированный при вакуум-
но-дуговой плавке (ВДП) способ ввода порошка
TiO2 в расходуемый электрод из титановой губки.
К сожалению, этот способ не обеспечивает доста-
точную равномерность распределения порошка в
электроде, а следовательно, и кислорода в слитках
ВДП. Нами опробован способ ввода порошка TiO2
в прессованный расходуемый электрод для КЭШП,
при котором диоксид титана не замешивали в губку,
а запрессовывали в специальные отверстия элект-
рода. В экспериментах для легирования использо-
вали порошок TiO2 различного фракционного сос-
тава – микро- и наноразмера. Процесс КЭШП осу-
ществляли в нейтральной атмосфере. Получали опыт-
ные слитки с содержанием кислорода 0,35…0,57 %
при использовании микропорошка и 0,18…0,73 %
нанопорошка оксида титана.
Исследования полученных слитков показали,
что введение оксида титана в качестве кислородо-
носителя способствует измельчению зерна металла
и образованию структуры типа «корзиночного пле-
тения» (рис. 4, а ). Причем полученная структура
существенно отличается от структуры чистого ти-
тана, где она является равноосной и крупнозернис-
той (рис. 4, б).
Использование кислорода нанопорошка оксида
титана как носителя приводит к еще более развитой
и дисперсной структуре (рис. 4, в).
Изменение структуры литого титана в результа-
те легирования кислородом способствует росту
твердости. Так, если для чистого титана она состав-
ляет 121 HB, то после ввода микропорошка оксида
титана достигает 210 HB и 274 HB при использо-
вании в качестве кислородоносителя нанопорошка.
Таким образом, результаты исследований полу-
ченного металла показали возможность существен-
ного измельчения макро- и микроструктуры титана
за счет введения наночастиц TiO2 в процессе пере-
плава. Показано, что введение таких частиц приво-
дит к фрагментации дендритов на макроуровне и
способствует формированию развитой микрострук-
туры, образованной кристаллитами игольчатой
формы на микроуровне.
Выводы
1. Показана возможность производства кондицион-
ных титановых слитков коммерческой чистоты спо-
собом КЭШП титановой губки и отходов титанового
производства.
2. Металлургический процесс КЭШП позволяет
эффективно легировать титан кислородом от 0,035
до 0,73% путем применения кислородсодержащей
лигатуры, а также из газовой фазы и оксида титана.
3. Результаты исследования структуры и заме-
ров твердости показали, что КЭШП обеспечивает
хорошую химическую и структурную однородность
титановых слитков.
1. Matthew J. Donachie. Titanium: a technical guide. Includes
bibliographical references and index: Materials Park. –
Ohio, 2000. – 369 p.
2. Металлургия титана / Под ред. В. В. Сергеева. – М.:
Металлургия, 1971. – 320 с.
3. Пат. 2106418 РФ, МПК С22 В 34/12. Способ получения
титана губчатого, легированного кислородом / А. И. Гу-
лякин, Н. А. Носков, В. А. Бушмакин и др. – Опубл.
10.03.1998, Бюл. № 3.
4. Pat. 3359093 US. Direct production process of high hard-
ness titanium sponge / Kizashi Takahashi, Nishinomiya, Ki-
miyoshi Ono, Toyonaka. – Publ. 19.12.1967.
5. Разработка и испытания технологии легирования титана
губчатого в процессе магниетермического восстановления
тетрахлорида титана / А. П. Яценко, Р. А. Щербань,
А. И. Титаев и др. // Ti-2009 в СНГ: Сб. тр. междунар.
конф. (Одесса, 17—20 мая 2009 г.). – Киев: РИО ИМФ
им. Г. В. Курдюмова НАН Украины, 2009. – С. 135—
140.
6. Поведение кислорода в процессе магниетермического вос-
становления тетрахлорида титана при его поступлении в
реактор из различных источников / С. И. Давыдов,
Л. Я. Шварцман, К. Л. Феофанов и др. // Ti-2007 в
СНГ: Сб. тр. междунар. конф. (Ялта, 15—18 апреля,
2007 г.). – Киев: РИО ИМФ им. Г. В. Курдюмова НАН
Украины, 2007. – С. 65—73.
Рис. 4. Структуры титана с присадкой микропорошка оксида титана (а); без ввода порошка оксида титана (б); с присадкой
нанопорошка оксида титана (в), 100
10
7. Троянский А. А., Рябцев А. Д. О работах Донецкого на-
ционального технического университета по электрошлако-
вой выплавке и рафинированию титана // Титан. –
2007. – № 1. – С. 28—31.
8. Рябцев А. Д., Троянский А. А. Электрошлаковый пере-
плав металлов и сплавов под флюсами с активными добав-
ками в печах камерного типа // Электрометаллургия. –
2005. – № 4. – С. 25—30.
9. Рябцев А. Д., Троянский А. А., Медовар Л. Б. Рафини-
рование титана и его сплавов от обогащенных азотом
включений при электрошлаковом переплаве. – Донецк:
Технопарк ДонНТУ УНИТЕХ, 2011. – 132 с.
10. «Active slag» ESR refining of titanium alloys for dissoluti-
on of nitrogen-rich inclusions / A. D. Ryabtsev, O. V. Tar-
lov, V. V. Pashinsky et al. // Proc. of the Ninth World
Conf. on Titanium (Saint-Petersburg, 7—11 June 1999). –
Saint-Petersburg: CRISN «Prometey», 1999. – P. 1507—1514.
11. Ryabtsev A. D., Troyansky A. A. Elestroslag remelting of
metals and alloys under fluxes with active additions in fur-
naces of chamber type (ChESR) // Proc. of the 2005 Intern.
Symp. on Liquid Metal Proc. and Casting «LMPC 2005»
(Santa Fe, USA, Sept. 18—21, 2005). – Santa Fe, 2005. –
P. 227—232.
12. Рябцев А. Д., Троянский А. А., Давыдов С. И. Рафини-
рование титана от кислорода и азота при электрошлако-
вом переплаве // Современ. электрометаллургия. –
2009. – № 4. – С. 1—3.
13. Получение титана повышенной прочности путем легирова-
ния кислородом в процессе камерного электрошлакового
переплава / А. Д. Рябцев, С. И. Давыдов, А. А. Троян-
ский и др. // Там же. – 2007. – № 3. – С. 3—6.
14. Легирование титана кислородом из газовой фазы при ка-
мерном электрошлаковом переплаве титановой губки /
С. Н. Ратиев, О. А. Рябцева, А. А. Троянский и др. //
Там же. – 2010. – № 2. – С. 8—12.
15. A. D. Ryabtsev, O. A. Troyansky, S. M. Ratiev et all. The
alloying of titanium by oxygen in the process of chamber
electro-slag remelting // Proc. of the 2011 Intern. Symp.
on Liquid Metal Proc. and Casting «LMPC 2011» (Nancy,
France, Sept. 18—21 2011). – Nancy, 2011. – P. 39—42.
ГВУЗ «Донецк. нац. техн. ун-т»
ГП «ЗТМК», Донецк
Поступила 16.01.2012
На Днепростали начались горячие испытания
Интерпайп, Украина, Днепросталь
20 января 2012 г.
Интерпайп успешно приступил к горячим испытаниям тех-
нологического оборудования электросталеплавильного
комплекса (ЭСПК) Днепросталь осуществил первую плав-
ку. Произведено 100 т заготовки.
Горячие испытания будут проводиться по всей техно-
логической цепи ЭСПК: дуговая сталеплавильная печь,
установка печь-ковш, установка вакуумирования стали,
машины непрерывного литья заготовки №1 и 2. В ходе
горячих испытаний будет проводиться мониторинг тех-
нологического процесса и анализ качества стали.
«Для обеспечения процесса проведения горячих испытаний был набран и подготовлен
квалифицированный персонал, прошедший профильное обучение и подготовку на аналогичных метал-
лургических заводах за рубежом, – комментирует Геннадий Есаулов, директор Днепростали. – По
завершении испытаний специалисты Днепростали должны полностью освоить технологические осо-
бенности работы оборудования и быть готовыми к принятию завода в эксплуатацию».
«Мы стали свидетелями события национального значения, – комментирует Александр Киричко,
генеральный директор Интерпайп. – Была не только осуществлена первая плавка. Мы фактически
присутствовали при рождении металлургии нового поколения в Украине. Новому заводу еще пред-
стоит сделать свои первые шаги, но фундамент из передовых технологий, международных практик
и новых подходов к культуре производства позволит поднять планку металлургической отрасли
Украины на качественно новый уровень».
Горячие и эксплуатационные испытания Днепростали планируется завершить в конце 1-го квар-
тала 2012 г., после чего завод будет официально введен в эксплуатацию. Планируемый объем
производства в 2012 г. составит около 700 тыс. т стальной заготовки.
Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
http://www.metalinfo.ru
11
|