Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой
Приведены результаты сравнительных испытаний антикоррозионных наплавок, применяемых для защиты энергетического оборудования, эксплуатирующегося в морской воде. Наивысшей коррозионной стойкостью к питтинговой коррозии в морской воде обладает сплав ХН65МВ (ЭП-567). По триботехническим параметрам сплав...
Gespeichert in:
| Veröffentlicht in: | Автоматическая сварка |
|---|---|
| Datum: | 2007 |
| Hauptverfasser: | , , , , |
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russisch |
| Veröffentlicht: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2007
|
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/99460 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой / А.С. Сальников, В.В. Отроков, Г.М. Шеленков, Э.А. Цымбал, М.А. Лактионов // Автоматическая сварка. — 2007. — № 7 (651). — С. 44-49. — Бібліогр.: 16 назв. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| _version_ | 1859774514782535680 |
|---|---|
| author | Сальников, А.С. Отроков, В.В. Шеленков, Г.М. Цымбал, Э.Л. Лактионов, М.А. |
| author_facet | Сальников, А.С. Отроков, В.В. Шеленков, Г.М. Цымбал, Э.Л. Лактионов, М.А. |
| citation_txt | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой / А.С. Сальников, В.В. Отроков, Г.М. Шеленков, Э.А. Цымбал, М.А. Лактионов // Автоматическая сварка. — 2007. — № 7 (651). — С. 44-49. — Бібліогр.: 16 назв. — рос. |
| collection | DSpace DC |
| container_title | Автоматическая сварка |
| description | Приведены результаты сравнительных испытаний антикоррозионных наплавок, применяемых для защиты энергетического оборудования, эксплуатирующегося в морской воде. Наивысшей коррозионной стойкостью к питтинговой коррозии в морской воде обладает сплав ХН65МВ (ЭП-567). По триботехническим параметрам сплав ХН65МВ в контакте с углепластиком ФУТ уступает паре ФУТ+броза. Сплав ХН65МВ может быть рекомендован для защиты от питтинговой и контактной коррозии слабонагруженных узлов, эксплуатирующихся в условиях отсутствия износа при смачивании их морской водой.
The paper gives the results of comparative testing of anticorrosion deposits used for protection of power generation equipment operating in sea water. KhN65MV alloy (EP-567) has the highest pitting corrosion resistance in sea water. As to tribotechnical parameters, KhN65V alloy in contact with FUT coal-plastic is inferior to «FUT+bronze» pair. KhN65MV alloy can be recommended for protection from pitting and contact corrosion of low-load components operating under the conditions of absence of wear at their wetting by sea water.
|
| first_indexed | 2025-12-02T08:38:17Z |
| format | Article |
| fulltext |
УДК 621.791.927.5
ПРИМЕНЕНИЕ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ
В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ,
ЭКСПЛУАТИРУЕМОМ В КОНТАКТЕ С МОРСКОЙ ВОДОЙ
А. С. САЛЬНИКОВ, В. В. ОТРОКОВ, инженеры, Г. М. ШЕЛЕНКОВ, канд. техн. наук, Э. А. ЦЫМБАЛ, инж.,
М. А. ЛАКТИОНОВ, канд. техн. наук (ОАО «Сумское НПО им. М. В. Фрунзе»)
Приведены результаты сравнительных испытаний антикоррозионных наплавок, применяемых для защиты энергетичес-
кого оборудования, эксплуатирующегося в морской воде. Наивысшую коррозионную стойкость к питтинговой кор-
розии в морской воде имеет сплав ХН65МВ (ЭП-567). По триботехническим параметрам он в контакте с углепластиком
ФУТ уступает паре ФУТ+бронза. Сплав ХН65МВ может быть рекомендован для защиты от питтинговой и контактной
коррозии слабонагруженных узлов, эксплуатируемых в условиях смачивания их морской водой.
К л ю ч е в ы е с л о в а : дуговая наплавка, технологическое
оборудование, энергетические системы, коррозионное раз-
рушение, коррозионностойкая наплавка, наплавленный ме-
талл, триботехнические испытания, деформационное уп-
рочнение, питтинговая коррозия
В энергетических системах, расположенных в
прибрежных морских территориях, для охлажде-
ния технологического оборудования применяют
морскую воду. При изготовлении такого обору-
дования используют высоколегированные хромо-
никельмолибденовые нержавеющие стали, обес-
печивающие необходимый уровень коррозионной
стойкости в данной среде. Однако в застойных
зонах изделий, охлаждаемых узлах трения, узлах,
подверженных коррозионно-механическому изно-
су, для поддержания металла в пассивном сос-
тоянии требуется проводить защитные меры, пре-
пятствующие местному коррозионному разру-
шению — питтинговой и щелевой коррозии, кор-
розионному растрескиванию. Такие виды разру-
шения возможны и в центробежных насосах типа
ВА 4500-50А, ВА 5500-50А из стали марки
12Х17Н13М3Т с учетом их конструкции и усло-
вий эксплуатации.
Одним из путей решения указанной проблемы
является наплавка критических зон изделия ма-
териалами, обеспечивающими требуемый уровень
коррозионной стойкости.
В мировой практике рациональный выбор кор-
розионностойких сталей для оборудования, рабо-
тающего в условиях возможного локального раз-
рушения, осуществляют на основе эмпирической
зависимости [1, 2]:
ЭПК = % Сr + 3,3 % Mo + 16 % N,
где ЭПК (PRE) — эквивалент стойкости к пит-
тинговой коррозии (ПК).
Сплавы, имеющие ЭПК > 40, отличаются по-
вышенной стойкостью к ПК в морской воде. Такое
свойство имеют стали (наплавки), содержащие
(19…20 %) хрома и не менее 6 % молибдена [2–4].
В таблице приведены расчетные значения ЭПК
сварочных материалов, предназначенных для вы-
полнения антикоррозионной наплавки по ПНАЭ
Г-7-009-89, а также рекомендованных ФГУП
ЦНИИ КМ «Прометей», Азовским морским инс-
титутом Одесской национальной академии [5, 6].
Для данного случая ПНАЭ Г-7-009-89 реко-
мендует сварочную проволоку Св-
03Х15Н35Г7М6Б. Эта проволока специального
назначения, поэтому ее приобретение в малых
объемах практически невозможно. К тому же дан-
ных по ее промышленному применению при нап-
лавке в литературных источниках нет. Сварочные
материалы, приведенные в таблице (кроме сплава
ХН65МВ), имеют ЭПК < 40. Анализ приведенных
данных позволяет сделать вывод, что наибольшей
ожидаемой стойкостью к ПК отличается сплав
ХН65МВ (ЭП-567).
В литературе информация о применении сплава
ХН65МВ для эксплуатации в морской воде весьма
ограничена. В работе [7] на основе анализа поля-
ризационных диаграмм высказано предположение
о перспективности сплава ХН65МВ для защиты от
коррозии контактной пары ФУТ + ХН65МВ при
эксплуатации в морской воде. Что касается при-
менения наплавки сплавом ХН65МВ для защиты
от коррозии и коррозионно-механического износа,
то такие данные практически отсутствуют.
Еще менее изучена проблема обеспечения кор-
розионной стойкости в морской воде в зонах, под-
верженных коррозионно-механическому износу и
контактных парах подшипников скольжения. Для
защиты контактной поверхности стальных валов
с подшипником от коррозионного повреждения
© А. С. Сальников, В. В. Отроков, Г. М. Шеленков, Э. А. Цымбал, М. А. Лактионов, 2007
44 7/2007
в морской воде Морским регистром рекоменду-
ется сплошная облицовка рабочей поверхности
сплавами, имеющими высокую коррозионную
стойкость в морской воде [8] (оловянистые брон-
зы, медноникелевые сплавы и др.).
Применение защитных рубашек приводит к
снижению коррозионно-усталостной прочности
из-за фретинг-эффекта, значительному расходу
дефицитных материалов, увеличению массы из-
делия [9]. Наплавка является более перспектив-
ным способом защиты стальных валов от кор-
розии. Однако процесс наплавки, даже при от-
сутствии дефектов сварки в наплавленном слое,
может снижать предел выносливости до 30 % [5].
Суть усталостного разрушения заключается в за-
рождении усталостной трещины, которая однов-
ременно распространяется в наплавленном и ос-
новном металле, у границы сплавления под дейс-
твием знакопеременных нагрузок и остаточных
напряжений [5, 10]. Одним из существенных фак-
торов, влияющих на зарождение усталостной тре-
щины, являются свойства наплавленного металла
и способы наплавки. Наплавленный металл дол-
жен отличаться высокой стойкостью против об-
разования микро- и макротрещин, иметь доста-
точно высокую прочность, соответствующую
пластичность и ударную вязкость, формировать
в процессе наплавки напряжения сжатия и иметь
высокую сопротивляемость зарождению и расп-
ространению усталостных трещин [5], достаточно
высокую коррозионную и усталостно-коррозион-
ную стойкость.
В связи с изложенным выше возникла необ-
ходимость проведения исследований, целью ко-
торых является оптимальный выбор доступных
сварочных материалов для наплавки критических
зон оборудования, работающих в контакте с мор-
ской водой.
При выборе материалов для наплавки узлов
насосов необходимо было решить несколько вза-
имосвязанных задач:
обеспечить защиту от коррозионного разруше-
ния рабочих поверхностей деталей роторной части
насосов и застойных зон корпусов насосов при
контакте с морской водой наплавкой коррозион-
ностойкими материалами без существенного
ухудшения исходных свойств основного металла
(ОМ) деталей как в период их работы, так и в
период остановки;
методом наплавки обеспечить твердость
HRCэ ≥ 30 и защиту от ПК рабочих поверхностей
деталей роторной части насосов, подверженных
коррозионно-механическому износу в условиях
морской воды;
обеспечить заданный технический ресурс ра-
боты не менее 30 лет подшипников в контактной
паре углепластик ФУТ (по ТУ 5.966-11704) и кор-
розионную наплавку с твердостью HRCэ ≥ 30 на
углеродистые стали 38ХМ и 40Х (ГОСТ 4543–71)
применительно к промежуточным валам насосов.
Экспериментальную проверку пригодности
сплава ХН65МВ для решения первой поставлен-
ной задачи выполняли наряду с другими свароч-
ными материалами (таблица).
Стойкость наплавленного металла против ПК
определяли химическим методом по ГОСТ 9.912–
89, предусматривающим ускоренные испытания
в 10%-м растворе FeCl3 + 6H2O.
Образцы размером 20 30 4 мм по 5 штук
на одно испытание были вырезаны из верхних
слоев семислойных наплавок, выполненных сле-
дующими сварочными материалами:
проволока ХН65МВ (ЭП-567) — аргонодуго-
вая наплавка;
электродами Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У)
— электродуговая наплавка;
Расчетные значения ЭПК и результаты испытания наплавок на ПК
№ п/п Марка материала Соответствие материала
ЭПК
расчетное
(max/min)
Скорость коррозии по ГОСТ 9.912–89, г/(м2⋅ч);
склонность к ПК
1
ХН65МВ
(ЭП-567)
ГОСТ 5632–78 72,6/64,0 Не опр.
Наплавленный металл 65,7 Потерь в массе нет; ПК не обнаружена
2
ПП-АН-163
(ПП-Нп-07Х12М3Н3Г2)
ТУУ 05416923.020–97 21,9/16,6 Не опр.
Наплавленный металл 19,3 max 10,5; глубина до 2 мм
3
ОЗЛ-17У
(Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б)
ТУ 14-4-715–75 39,2/29,6 Не опр.
Наплавленный металл 34,34 max 0,6; 1 точка на 1 см2
4
ЭА 400/10У
(Э-07Х19Н11М3Г2Ф)
ТУ 5.965-4027
ГОСТ 9466 30,6/23,4 Не опр.
Наплавленный металл 26,65 max 1,72; глубина до 1 мм
5
Св-03Х15Н35Г7М6Б
Флюс ОФ-10
Наплавленный металл
ПНАЭ Г-7-10–89 40,7/29,5 Не опр.
7/2007 45
электродами Э-07Х19Н11М3Г2Ф (ЭА
400/10У) — электродуговая наплавка;
проволока ПП-Нп-07Х12М3Н3Г2 (ПП-АН-
163) — автоматическая под флюсом АН-26С.
Испытания проводили в три цикла: I — 5; II —
24; III — 48 ч. Общая продолжительность испы-
таний — 77 ч. Оценочным результатом являлась
условная скорость питтингообразования. В качес-
тве дополнительных показателей определяли глу-
бину и количество питтингов на единицу площа-
ди, результаты которой приведены в таблице. Зна-
чительные потери имели образцы, вырезанные из
металла, наплавленного проволокой ПП-Нп-
07Х12М3Н3Г2 (ПП-АН-163) (рис. 1, а). Глубина
отдельных питтингов достигала 2 мм. Образцы,
вырезанные из металла, наплавленного электро-
дами Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У), имели
незначительные потери в массе и одно точечное
поражение на 1 см2 (рис. 1, в). На поверхности
образцов, вырезанных из наплавленного металла
ХН65МВ (ЭП-567), питтинги не обнаружены
(рис. 1, г). Потери в массе отсутствуют. Экспе-
рименты подтвердили, что результаты испытаний
хорошо согласуются с расчетными значениями
ЭПК.
Образцы из металла, наплавленного проволо-
кой ХН65МВ (ЭП-567), имеющей наиболее вы-
сокую коррозионную стойкость против ПК, были
подвергнуты испытанию при повышенной темпе-
ратуре (+40 °С) по ГОСТ 9.912–89. Потери в массе
отсутствуют. Металл, наплавленный сплавом
ХН65МВ, стоек и против межкристаллитной кор-
розии. Испытание проводили по методике РД
24200.15-90.
Таким образом, наибольшей стойкостью про-
тив ПК отличается металл, наплавленный с
использованием проволоки из сплава ХН65МВ.
Как известно [11,12], нержавеющие стали и
сплавы, имея необходимую коррозионную стой-
кость, в ряде случаев склонны к задирам в парах
трения. В этом случае требуется проводить ме-
роприятия по повышению их твердости. Пос-
леднее достигается механическим упрочнением
обкаткой роликом, высокочастотной механичес-
кой проковкой, обработкой взрывом.
Сплав ХН65МВ, имея высокую коррозионную
стойкость, обеспечивает в наплавленном металле
твердость до НВ 220 (НRC 18), что ниже требу-
емой (НRC 35…40) для зон, подверженных кор-
розионно-механическому износу.
При решении задачи, связанной с увеличе-
нием твердости и созданием сжимающих нап-
ряжений в наплавленном слое сплава ХН65МВ,
применили обкатку роликами поверхности кор-
розионностойкого слоя с учетом известных ре-
комендаций [11, 12].
После деформационного упрочнения макси-
мальная твердость на поверхности наплавленного
металла достигла НV 412. Твердость упрочнен-
ного слоя по сечению наплавки также зависит от
режимов обкатки. Распределение твердости по се-
чению наплавки от количества проходов предс-
тавлено на рис. 2. Глубина упрочненного слоя с
твердостью НV 320 после трех проходов достигала
2,0…2,5 мм. Такая обработка повышает стойкость
наплавки против задиров и механического износа
в парах трения. Однако информация по корро-
зионно-механическому износу упрочненного нап-
лавленного металла и влиянию упрочнения на его
коррозионную стойкость при эксплуатации в мор-
ской воде практически отсутствует, что и опре-
делило необходимость проведения исследований
в данном направлении.
Сравнительные испытания проводили по ме-
тодике кратковременных нагружений [13], кото-
Рис. 1. Внешний вид образцов наплавленного различными материалами металла после испытаний на ПК: а — порошковая
проволока ПП-АН-163, ЭПК = 19, ПК глубиной до 2 мм, потери в массе до 10,5 г/(м2⋅ч); б — электроды ЭА 400/10У, ЭПК =
= 27, ПК глубиной до 0,5 мм, потери в массе до 1,72 г/(м2⋅ч); в — электроды ОЗЛ-17У, ЭПК = 34, ПК–1 точка на 1 см2, потери
в массе до 0,6 г/(м2⋅ч); г — сплав ЭП-567 (ХН65МВ), ЭПК = 66, ПК не обнаружена, потерь в массе нет
46 7/2007
рые позволяют сравнительно быстро получить
достаточное для статистической обработки коли-
чество экспериментальных данных. Дополнитель-
ным преимуществом кратковременных испыта-
ний является также возможность надежного обес-
печения в течение всего времени работы узла тре-
ния постоянства заданных условий нагружения и
изнашивания контактных поверхностей испыту-
емого материала и контртела.
За основной показатель, характеризующий
свойства испытуемых материалов, выбрали ли-
нейный износ (h — глубина канавки на поверх-
ности испытуемого материала) при постоянной
нагрузке и фиксированном отрезке пройденного
пути. Методика не может быть использована для
расчета ресурса работы пары трения, но позволяет
провести сравнительную оценку износостойкости
различных пар трения.
Схема узла трения с водяной ванной приведена
на рис. 3. Смачивание морской водой осущест-
вляли путем частичного погружения вращающе-
гося валика в ванну. Определяли линейный износ
при постоянной нагрузке FN = 100 Н, скорости
скольжения 1,1 м/с и фиксированном отрезке
пройденного пути (L = 200, 300, 400, 500, 600,
700 м).
Износ наплавленного металла, выполненного
с использованием таких присадочных материалов,
как стеллит 6, бронза, сплав ХН65МВ (упрочнен-
ная наплавка), проверяли в сравнении с ОМ (сталь
12Х18Н10Т). В качестве контртела использовали
пластину из сплава В3К. Результаты испытания
приведены на рис. 4. По снижению максимального
линейного износа (глубина канавки h′, мм) ма-
териалы расположены следующим образом:
12Х18Н10Т (НВ 200) — 0,128 мм; бронза (мате-
риал UTP34N (НRC 22) — 0,074 мм; сплав
ХН65МВ (НRC 39) — 0,061 мм; стеллит 6 (НRC
50) — 0,058 мм.
Таким образом, наплавленный металл
ХН65МВ, упрочненный обкаткой роликами до
твердости НV 412 (НRCэ 35…40), более стоек про-
тив коррозионно-механического износа по срав-
нению с нержавеющей сталью и бронзой и может
быть рекомендован для деталей роторной части
насосов, подверженных такому виду износа.
Исследования работоспособности подшипни-
ков в контактной паре углепластик ФУТ + нап-
лавка ХН65МВ применительно к промежуточным
валам из высокоуглеродистой стали выполняли
в два этапа. Первоначально отрабатывали техно-
логию наплавки сплавом ХН65МВ на промежу-
точный вал, которая не снижала бы свойства ОМ.
Отработку технологии и исследование влияния
способа сварки на наплавленный и ОМ прово-
дили* на образцах из стали 40Х диаметром 210 мм,
прошедших термообработку и обеспечивающих
механические свойства не ниже КП 440.
Наплавленный слой типа ХН65МВ получали
при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся
электродом с присадочной проволокой ХН65МВ
по подслою типа 07Х25Н13 с учетом требований
нормативной технической документации [14, 15].
При этом определяли распределение α-фазы по
сечению наплавленного металла (рис. 5), твер-
дость (рис. 6) и оценивали микроструктуру нап-
лавленного и прилегающих участков ОМ.
Рис. 2. Распределение твердости по сечению коррозионнос-
тойкого наплавленного металла сплавом ХН65МВ с раз-
личным количеством проходов обкатки роликами: 1–3 —
соответственно после одного, двух, трех проходов; 4 — сос-
тояние после сварки
Рис. 3. Схема узла трения для проведения сравнительных
триботехнических испытаний: 1 — образец цилиндрический
с испытуемой наплавкой; 2 — образец контртела; 3 — рычаг;
4 — подвижный груз; 5 — ванна с синтетической морской
водой
Рис. 4. Линейный износ наплавленного металла (1 — стеллит
6; 2 — ХН65МВ; 3 — бронза UTP34N) и ОМ (12Х18Н10Т)
при постоянной нагрузке FN = 100 Н и фиксированном отрез-
ке пройденного контртелом пути
*В работе принимали участие Т. А. Чугай, А. А. Ломако,
Б.Т. Кобзарь (ОАО «Сумское НПО им. М. В. Фрунзе»).
7/2007 47
Количество α-фазы снижается от 50 % в прос-
лойке по линии сплавления подслоя с ОМ до
0,8…1,0 % в подслое на расстоянии 2,0…2,5 мм
от линии сплавления с ОМ (рис. 5). В коррозион-
ностойком слое (ХН65МВ) количество α-фазы из-
меняется от 0,1 % на поверхности коррозионнос-
тойкого наплавленного металла до 0,7 % на линии
сплавления подслой — коррозионностойкий слой.
Максимальную твердость имеет прослойка наплав-
ленного металла возле линии сплавления подслоя
с ОМ НV 280…300 (рис. 6). Твердость ОМ сни-
жается с НV 280 по линии сплавления с подслоем
до НV 240…223 на расстоянии 0,6…1,8 мм от линии
сплавления, при этом твердость ОМ вне ЗТВ сос-
тавляет НV 197…200. Микротрещины по линии
сплавления, а также в основном и наплавленном
металле не обнаружены (рис. 7).
Таким образом, наплавленный металл ХН65МВ
и способ его наплавки на сталь 40Х через проме-
жуточный слой обеспечивают коррозионную защи-
ту ОМ (сталь 40Х) без ухудшения его свойств.
В ходе сравнительных триботехнических испы-
таний пары трения углепластик ФУТ + коррозион-
ностойкие материалы определяли износ контактной
поверхности. Антифрикционные свойства углеп-
ластиков типа ФУТ исследованы достаточно де-
тально [13, 16]. С учетом того, что в подшипниках
насосов часто используются пары ФУТ + зака-
ленная сталь, ФУТ + бронза и др. [16] провели
проверку влияния природы материала, в том числе
наплавленного металла типа ХН65МВ на изно-
состойкость пары трения. Сравнительные испы-
тания проводили по предыдущей методике при
постоянной нагрузке 250 Н, скорости скольжения
1,0…1,1 м/с и шероховатости поверхности Rа =
= 0,6…1,0. Испытывали следующие пары трения:
ХН65МВ+ФУТ; 12Х18Н10Т + ФУТ;
БрА9Ж4Н4Мц1 + ФУТ; БрО10Ф1 + ФУТ;
БрО10Ц2 + ФУТ.
Зависимость линейного износа контактной по-
верхности ФУТ (hmax) от отрезка пройденного пу-
ти представлена на рис. 8. Наибольшие значения
hmax на фиксированном отрезке пройденного пути
L = 600 м имеют пары трения ХН65МВ + ФУТ
(hmax = 0,2 мм). Самые низкие — пары трения
БрО10Ц2 + ФУТ (hmax = 0,016 мм). Износ кон-
тактной поверхности ФУТ в паре с наплавленным
металлом ХН65МВ примерно в 10…12 раз больше
Рис. 5. Распределение α-фазы по сечению наплавленного
металла: 1 — упрочненный образец; 2 — образец до упроч-
нения; ЛС — линия сплавления
Рис. 6. Распределение твердости HV по толщине наплавлен-
ного слоя и ОМ: 1 — упрочненный образец; 2 — образец до
упрочнения
Рис. 7. Двухслойная наплавка ОМ из стали 40Х с подслоем из
стали 07Х25Н13: а — внешний вид; б — линия сплавления
подслоя с ОМ, 50; в — линия сплавления коррозионностой-
кого слоя ХН65МВ с подслоем 07Х25Н13 (б, в, 250)
48 7/2007
износа контактной поверхности ФУТ в паре с
БрО10Ц2.
Результаты проведенных исследований пар
трения хорошо согласуются с данными работы
[16] в той части, что природа металла оказывает
существенное влияние на износостойкость углеп-
ластика ФУТ в паре трения. Поэтому коррозион-
ностойкий наплавленный металл ХН65МВ для
работы в паре трения с ФУТ следует применять,
учитывая реальные условия работы этой пары.
Выводы
1. Наплавленный металл типа ХН65МВ, в том
числе упрочненный обкаткой роликами, при эк-
сплуатации в морской воде обеспечивает высокую
общую коррозионную стойкость, стойкость про-
тив питтинговой коррозии поверхностей деталей
насосов типа ВА. Кроме того, он может быть ре-
комендован для защиты от общей и ПК деталей
и узлов, эксплуатирующихся в условиях корро-
зионно-механического износа.
3. По триботехническим параметрам упрочнен-
ный наплавленный металл типа ХН65МВ в паре
с ФУТ уступает паре бронза + ФУТ и может быть
рекомендован только с учетом реальных условий
эксплуатации изделия.
1. Ульянин Е. А. Коррозионностойкие стали и сплавы:
Справ. изд. — М.: Металлургия, 1991.
2. Вороненко Б. И. Коррозионная стойкость современных
аустенито-ферритных (дуплексных) нержавеющих ста-
лей. Специальные типы коррозии. Обзор // Защита ме-
таллов. — 1995. — 31, № 2.
3. Коррозия: Справочник / Под ред. Л. Л. Шрайера. — М.:
Металлургия, 1987.
4. Чендлер К. А. Коррозия сосудов и морских сооружений.
— Л.: Судостроение, 1988.
5. Кравцов Т. Г., Кравцов В. Т. Новый наплавочный матери-
ал для восстановления и коррозионной защиты валов,
работающих в условиях циклического нагружения // Сб.
докл. III Междунар. конф. по сварочным материалам. —
Днепропетровск, 2004.
6. Морская коррозия / Пер. с англ. под ред Н. Н. Шумахера.
— М.: Металлургия, 1983.
7. Коррозионно-электрохимическое поведение электрод-
ных пар углепластик–металл в коррозионных средах /
Т. В. Чукаловская, А. И. Щербаков, Л. А. Чигиринская и
др. // Защита металлов. — 1995. — 31, № 2.
8. Регистр СССР. Правила классификации постройки мор-
ских судов. — Л.: Транспорт, 1974. — Т. 2.
9. Материалы к краткосрочному семинару 29–30 сентября
/ Под ред. Ю. М. Белова, А. Е. Вайнермана. — Л.: —
1975.
10. Бабаев А. Н. Об условиях проведения усталостных и
коррозионно-усталостных испытаний образцов и воз-
можности распространения их результатов на реальные
гребные валы с наплавкой // Материалы к краткосрочно-
му семинару 29–30 сентября Под ред. Ю. М. Белова и
А. Е. Вайнермана. — Л., 1975.
11. Хает Г. Л., Стенько Д. А., Брусиловский Б. А. Опыт Но-
вокраматорского завода (г.Краматорск) по обработке
крупных деталей обкатыванием роликами // Сб. тр.
ЦНИИТМАШ. — М.: Машгиз, 1959.
12. Полевой С. Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов:
Справ. — М.: Машиностроение, 1986.
13. Точильников Д. Г., Гинзбург Б. М. Методика экспрессных
триботехнических испытаний антифрикционных поли-
меров // Вопр. материаловедения. — 2002. — 31, № 3.
14. ОСТ 5.9573–84. Наплавка алюминиевых бронз, меднони-
келевого сплава и коррозионностойких сталей на судост-
роительные углеродистые и легированные стали. Типо-
вой технологический процесс, правила приемки и
методы контроля.
15. ОСТ 26-01-858–94. Сосуды и аппараты сварные из нике-
ля и коррозионностойких сплавов на основе никеля. Об-
щие технические требования.
16. Исследование влияния материала контртела на триботех-
нические показатели углепластиков при трении со сма-
чиванием водой / А. В. Анисимов, В. Е. Бахерева и др. //
Вопр. материаловедения. — 2002. — 31, № 3.
The paper gives the results of comparative testing of anticorrosion deposits used for protection of power generation equipment
operating in sea water. KhN65MV alloy (EP-567) has the highest pitting corrosion resistance in sea water. As to tribotechnical
parameters, KhN65V alloy in contact with FUT coal-plastic is inferior to «FUT+bronze» pair. KhN65MV alloy can be
recommended for protection from pitting and contact corrosion of low-load components operating under the conditions of
absence of wear at their wetting by sea water.
Поступила в редакцию 25.12.2006
Рис. 8. Зависимость линейного износа контактной поверхнос-
ти ФУТ от отрезка пройденного пути при постоянной нагруз-
ке FN = 250 Н: 1 — БрО10Ц2; 2 — БрО10Ф1; 3 —
БрА9Ж4Н4Мц1; 4 — сталь 12Х18Н10Т; 5 — ХН65МВ (уп-
рочненная)
7/2007 49
|
| id | nasplib_isofts_kiev_ua-123456789-99460 |
| institution | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| issn | 0005-111X |
| language | Russian |
| last_indexed | 2025-12-02T08:38:17Z |
| publishDate | 2007 |
| publisher | Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| record_format | dspace |
| spelling | Сальников, А.С. Отроков, В.В. Шеленков, Г.М. Цымбал, Э.Л. Лактионов, М.А. 2016-04-28T19:15:56Z 2016-04-28T19:15:56Z 2007 Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой / А.С. Сальников, В.В. Отроков, Г.М. Шеленков, Э.А. Цымбал, М.А. Лактионов // Автоматическая сварка. — 2007. — № 7 (651). — С. 44-49. — Бібліогр.: 16 назв. — рос. 0005-111X https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/99460 621.791.927.5 Приведены результаты сравнительных испытаний антикоррозионных наплавок, применяемых для защиты энергетического оборудования, эксплуатирующегося в морской воде. Наивысшей коррозионной стойкостью к питтинговой коррозии в морской воде обладает сплав ХН65МВ (ЭП-567). По триботехническим параметрам сплав ХН65МВ в контакте с углепластиком ФУТ уступает паре ФУТ+броза. Сплав ХН65МВ может быть рекомендован для защиты от питтинговой и контактной коррозии слабонагруженных узлов, эксплуатирующихся в условиях отсутствия износа при смачивании их морской водой. The paper gives the results of comparative testing of anticorrosion deposits used for protection of power generation equipment operating in sea water. KhN65MV alloy (EP-567) has the highest pitting corrosion resistance in sea water. As to tribotechnical parameters, KhN65V alloy in contact with FUT coal-plastic is inferior to «FUT+bronze» pair. KhN65MV alloy can be recommended for protection from pitting and contact corrosion of low-load components operating under the conditions of absence of wear at their wetting by sea water. ru Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України Автоматическая сварка Производственный раздел Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой Application of corrosion-resistant cladding for process equipment operating in contact with sea water Article published earlier |
| spellingShingle | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой Сальников, А.С. Отроков, В.В. Шеленков, Г.М. Цымбал, Э.Л. Лактионов, М.А. Производственный раздел |
| title | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| title_alt | Application of corrosion-resistant cladding for process equipment operating in contact with sea water |
| title_full | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| title_fullStr | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| title_full_unstemmed | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| title_short | Применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| title_sort | применение коррозионностойкой наплавки в технологическом оборудовании, эксплуатируемом в контакте с морской водой |
| topic | Производственный раздел |
| topic_facet | Производственный раздел |
| url | https://nasplib.isofts.kiev.ua/handle/123456789/99460 |
| work_keys_str_mv | AT salʹnikovas primeneniekorrozionnostoikoinaplavkivtehnologičeskomoborudovaniiékspluatiruemomvkontaktesmorskoivodoi AT otrokovvv primeneniekorrozionnostoikoinaplavkivtehnologičeskomoborudovaniiékspluatiruemomvkontaktesmorskoivodoi AT šelenkovgm primeneniekorrozionnostoikoinaplavkivtehnologičeskomoborudovaniiékspluatiruemomvkontaktesmorskoivodoi AT cymbalél primeneniekorrozionnostoikoinaplavkivtehnologičeskomoborudovaniiékspluatiruemomvkontaktesmorskoivodoi AT laktionovma primeneniekorrozionnostoikoinaplavkivtehnologičeskomoborudovaniiékspluatiruemomvkontaktesmorskoivodoi AT salʹnikovas applicationofcorrosionresistantcladdingforprocessequipmentoperatingincontactwithseawater AT otrokovvv applicationofcorrosionresistantcladdingforprocessequipmentoperatingincontactwithseawater AT šelenkovgm applicationofcorrosionresistantcladdingforprocessequipmentoperatingincontactwithseawater AT cymbalél applicationofcorrosionresistantcladdingforprocessequipmentoperatingincontactwithseawater AT laktionovma applicationofcorrosionresistantcladdingforprocessequipmentoperatingincontactwithseawater |